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公开(公告)号：CN103510085B
公开(公告)日：2015-10-07
申请号：CN201310465169.X
申请日：2013-10-09
Applicant: 鞍钢股份有限公司
IPC: C23C22/77
Abstract: 本发明提供一种可减少钝化液消耗的涂辊位置控制方法，增加辊涂机规格变化位置补偿，将电磁阀响应时间设定为2s,在程序中增加位置补偿值，以投入厚度为基准厚度，如果后行带钢厚度与投入厚度相同，则涂辊位置不补偿；若不同则控制器根据液压缸位置补偿公式计算结果发出指令给电磁阀，电磁阀动作调整液压缸行程。当辊涂机出现设备异常快开或过焊缝打开时，辊涂机以当前厚度作为基准厚度，在涂辊使用后与上一次标定厚度比较，厚度相同不调整，厚度不同则进行厚度补偿。本发明可在带钢规格变化时自动进行涂辊位置补偿，提高涂辊与带钢之间位置控制精度，降低钝化液消耗，使吨钢钝化液消耗减少0.02公斤。
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公开(公告)号：CN103205665A
公开(公告)日：2013-07-17
申请号：CN201210011474.7
申请日：2012-01-13
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明一种连续热镀锌线锌层厚度自动控制方法，该方法采用BP神经网络结构自适应控制器及延迟预估策略实现镀层闭环精确控制，通过采样镀层厚度偏差作为BP神经网络结构自适应控制模型的输入值，通过自适应控制模型中两组加权因子Δwij(n)、Δhj(n)的数据处理，最终产生合理的输出，实时调节气刀压力，最终使镀层厚度设定值与实际采样值之间的偏差变得越来越小；加权因子的学习算法以设定值与实测值之间的偏差最小为原则不断刷新上述加权因子，最终，两组加权因子自适应调整的结果使镀层厚度设定值与实际采样值之间的偏差趋向于零。该方法可以大大降低锌的过度消耗，并改善热镀锌镀层表面质量，提高产品附加值。
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公开(公告)号：CN103512722B
公开(公告)日：2016-05-11
申请号：CN201210204192.9
申请日：2012-06-20
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明控制热浸镀镀层厚度的模拟方法及其模拟装置，本装置包括化学试剂槽、透明滚筒、气刀、漫反射光源、高速相机、电机、气压检测仪表、挡板、风机，透明滚筒设置在化学试剂槽槽内上方，设置电机驱动透明滚筒，表面设气压检测仪表，内部设漫反射光源，滚筒一侧设置气刀，气刀侧透明滚筒上方设置高速相机。模拟方法：（1）化学试剂槽中注入模拟镀液，启动气体压力检测仪表、气刀、电机，模拟动态热镀锌过程；（2）启动高速相机采集图像，采集数据，对比模拟镀液涂层厚度与图像灰度对应数据表分析数据；（3）收集模拟镀液，循环作业。应用本发明参数优化减少重复实验次数，提高工作效率，节约热镀锌实验用带钢和原料的消耗。
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公开(公告)号：CN111304575A
公开(公告)日：2020-06-19
申请号：CN202010254848.2
申请日：2020-04-02
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种减少热镀锌汽车板表面锌渣缺陷的方法，包括：1)合理制定汽车板排产计划，连续生产的汽车板卷数不超过8卷，安排过渡料提升锌锅温度至460～475℃；2)汽车板上线前至少提前20分钟对锌锅进行降功率操作，锌锅功率降至40KW以下；3)锌锅始终以低功率运行，保持锌锅射流呈静止状态；4)汽车板入锌锅时的温度为460～485C℃；5)建立锌锭预热制度，加锌锭前将先锌锭放在锌锅表面烘烤至少20分钟；6)每一小时清理锌锅表面锌渣一次。本发明能够有效降低热镀锌汽车板表面锌渣缺陷率，提高表面镀层质量和成材率。
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公开(公告)号：CN107013518A
公开(公告)日：2017-08-04
申请号：CN201610058348.5
申请日：2016-01-27
Applicant: 鞍钢股份有限公司
CPC classification number: F15B11/167 , B21B37/28 , F15B1/02 , F15B11/17
Abstract: 本发明提供一种光整机液压压上控制装置及方法，控制装置由液压泵站及液压控制阀台组成；液压泵站设有2台高压泵及3台中压泵；高压泵与中压泵入口侧通过截止阀、减振喉串联在吸口管路上，出口侧设有单向阀、溢流阀、过滤器、截止阀及压力继电器。液压控制阀台包括压上缸动态控制调整回路、压上缸快速打开或闭合控制回路、压上缸有杆腔控制回路。液压控制阀台的高压油管路与高压泵站油路连接，形成压上缸动态控制调整；液压控制阀台快速打开和快速闭合回路的中压油管路与中压泵站连接，形成压上缸快速动作。本发明可省却一台液压泵，并相应减少液压泵的工作能耗及相关的液压元件，降低备件消耗和光整机的运行成本。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103510032B
公开(公告)日：2015-12-02
申请号：CN201210205671.2
申请日：2012-06-20
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供一种冷轧热镀锌镀层均匀度的偏差值控制方法，包括以下步骤：1）建立刀唇开度对镀层厚度的影响模型；2）建立决定每一个气刀刀唇伺服电机调整量对各个镀层影响权值的影响效率函数矩阵；3）根据二次型误差函数最小原则求解电机调整量；4）考虑实际应用特征修正二次型误差函数，当某点镀锌厚度测量值偏移大部分的测量点时，为了避免极端值的干扰影响其它区域的镀层控制，在误差函数中增加了一项过滤函数，最后得到所需的气刀唇开度。本发明提出了新的适应工业应用的镀锌层厚度计算模型，引入影响效率函数矩阵，提高了镀层均匀度控制精度，同时增加成本函数和过滤函数项，提高了镀层误差函数精度，从而提高了镀层均匀度计算精度，使镀锌产品表面质量得以改善。
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公开(公告)号：CN103205665B
公开(公告)日：2015-05-06
申请号：CN201210011474.7
申请日：2012-01-13
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明一种连续热镀锌线锌层厚度自动控制方法，该方法采用BP神经网络结构自适应控制器及延迟预估策略实现镀层闭环精确控制，通过采样镀层厚度偏差作为BP神经网络结构自适应控制模型的输入值，通过自适应控制模型中两组加权因子Δwij(n)、Δhj(n)的数据处理，最终产生合理的输出，实时调节气刀压力，最终使镀层厚度设定值与实际采样值之间的偏差变得越来越小；加权因子的学习算法以设定值与实测值之间的偏差最小为原则不断刷新上述加权因子，最终，两组加权因子自适应调整的结果使镀层厚度设定值与实际采样值之间的偏差趋向于零。该方法可以大大降低锌的过度消耗，并改善热镀锌镀层表面质量，提高产品附加值。
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公开(公告)号：CN103512722A
公开(公告)日：2014-01-15
申请号：CN201210204192.9
申请日：2012-06-20
Applicant: 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明控制热浸镀镀层厚度的模拟方法及其模拟装置，本装置包括化学试剂槽、透明滚筒、气刀、漫反射光源、高速相机、电机、气压检测仪表、挡板、风机，透明滚筒设置在化学试剂槽槽内上方，设置电机驱动透明滚筒，表面设气压检测仪表，内部设漫反射光源，滚筒一侧设置气刀，气刀侧透明滚筒上方设置高速相机。模拟方法：（1）化学试剂槽中注入模拟镀液，启动气体压力检测仪表、气刀、电机，模拟动态热镀锌过程；（2）启动高速相机采集图像，采集数据，对比模拟镀液涂层厚度与图像灰度对应数据表分析数据；（3）收集模拟镀液，循环作业。应用本发明参数优化减少重复实验次数，提高工作效率，节约热镀锌实验用带钢和原料的消耗。
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公开(公告)号：CN118326304A
公开(公告)日：2024-07-12
申请号：CN202410602095.8
申请日：2024-05-15
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司 , 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种基于数据驱动的带钢连续热镀锌气刀工艺参数设定方法，包括按照带钢的镀层类型、镀层厚度规格、基板牌号、厚度、宽度进行分类，建立气刀参数配方，利用生产过程历史数据计算气刀参数配方数据初值，利用生产过程数据在线优化气刀参数配方数据；根据实际镀层厚度偏差利用气刀参数配方计算气刀压力补偿，实现气刀压力设定在线修正；采用数据驱动的带钢连续热镀锌气刀工艺参数设定方法替代人工经验设定，实现了人工经验提取、存储、优化，保证生产工艺一致性和稳定性，通过合理设定气刀工艺参数，能够有效防止锌流波纹、气刀条痕和边部增厚等质量缺陷，将有助于镀层厚度质量和控制精度进一步提升，具有良好的应用和推广前景。
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公开(公告)号：CN118031882A
公开(公告)日：2024-05-14
申请号：CN202410162399.7
申请日：2024-02-05
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司 , 鞍钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种带钢连续热镀锌镀层厚度目标值计算方法，涉及冶金自动化技术领域，1)将带钢连续热镀锌镀层厚度平均值作为被控制变量，计算被控变量的目标值；2)用带钢连续热镀锌稳态过程的镀层厚度n倍标准差即CWnS表征由于基板板形等固有因素导致的镀层厚度波动；3)构建样本数据集：计算每个分组的样本数据n倍标准差CWnS并将其作为样本数据，计算每个产品规格样本数据平均值AVG.CWnS和标准差SD.CWnS；4)计算镀层厚度目标值，设定原则是保证镀层厚度最小值不低于公称镀层厚度，5)计算镀层厚度固有公差范围，6)不同基板板形对镀层厚度的影响差异设定。通过“数据驱动”替代“人工经验”计算镀层厚度目标值，将有助于镀层厚度控制精度进一步提升。
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