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公开(公告)号：CN119927109A
公开(公告)日：2025-05-06
申请号：CN202510334158.0
申请日：2025-03-20
Applicant: 西北工业大学 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及锻造技术领域，具体为一种确定锻造工艺参数的高精度实验方法。包括如下步骤，S1：实验锻件设计；S2：坯料设计；S3：坯料制造；S4：坯料处理；S5：取样检测。本发明，提高了锻造过程中除变量外其他参数的一致性，消除了除变量外其他参数对实验结果的影响，代表不同变形量的各试块厚度、宽度一致，拼接后形成实验锻件，根据实验锻件各个试块的变形量设计坯料，坯料在电炉中的加热温度、出炉后的转运时间、在锻造设备上的锻造速度、锻造后的冷却速度均相同，最终得到实验件，实验件各段的变形量与试块的变形量一致。该实验方案获得的工艺参数具有高准确性，可真实反应材料组织性能与工艺参数的本质规律，消除变量外因素对实验结果的影响。
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公开(公告)号：CN113245492B
公开(公告)日：2023-07-04
申请号：CN202110545837.4
申请日：2021-05-19
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及大型整体框锻造技术领域，提供了一种大型整体框挤压扩孔成形方法，包括以下步骤：采用大型整体框锻造模具的制备方法制备制坯模、预锻模和终锻模；将原始坯料通过制坯模锻造为制坯件；去除制坯件的制坯件连皮；将去除制坯件连皮的制坯件通过预锻模锻造为仅包括预锻件本体和预锻件过渡部的预锻件；将预锻件通过终锻模锻造为锻件毛坯。预锻过程中：在压制前期阶段，可通过预锻模对制坯件过渡部产生一个水平分力，该水平分力挤压推动制坯件本体及制坯件过渡部快速向外侧移动，在压制后期阶段，再通过预锻模压薄制坯件过渡部进一步提供坯料，不仅实现整体框内孔的高效扩孔，而且保证坯料充满预模锻的型腔。
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公开(公告)号：CN113343534A
公开(公告)日：2021-09-03
申请号：CN202110692391.8
申请日：2021-06-22
Applicant: 重庆大学 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 重庆杰品科技股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种提高钛合金高筋锻件准β锻变形均匀性的方法，包括以下步骤：S1、在准β锻之前，通过软件对改进后的预锻件模型进行有限元模拟，优化改进后预锻件模型的结构尺寸参数并进行准β锻模拟计算，使所述改进后的预锻件模型经过准β锻后得到的终锻件模型的变形量在有效变形量范围20%~40%内；S2、按照S1中满足有效变形量的预锻件模型数据进行加工，得到改进后的预锻模具；S3、将钛合金坯料放入改进后的预锻模具中进行预锻成型，得到改进后的预锻件，再将改进后的预锻件放入终锻模具进行准β锻，得到终锻件。本发明能够有效提高锻件高筋区域的变形量，使得高筋部位的变形与腹板均匀一致。
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公开(公告)号：CN112496217A
公开(公告)日：2021-03-16
申请号：CN202011278921.6
申请日：2020-11-16
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供了高温钛合金框模锻件整体成形方法，包括A、制坯；B、预制坯，B1、将坯料上表面和侧面覆盖保温棉，下表面垫高，放入加热炉中加热；B2、在制坯模的型腔中涂润滑剂，并在制坯模的下模型腔中铺设保温棉，将加热后的坯料连同保温棉放入制坯模，进行1火预制坯，将坯料中间部分的连皮尽可能压薄，锻后空冷；B3、在连皮上加工导流孔；B4、重复步骤B1和B2至少一次，得到预制坯；C、预锻；D、终锻。本发明通过多次模锻，每次锻造的变形量较小，锻件逐渐成形，保证了产品质量，且锻件上的耳片和凸台随着腹板一体成形，不需要锻后焊接，消除了焊接带来的缺陷，进一步地保证了产品质量，同时可提高加工效率。
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公开(公告)号：CN120038270A
公开(公告)日：2025-05-27
申请号：CN202510303843.7
申请日：2025-03-14
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: B21K29/00
Abstract: 本发明涉及锻造技术领域，具体为一种锻件用管道风冷装置。包括放置台，所述放置台的上方设置有风机，所述风机的出风口设置有出风遮罩，所述出风遮罩与风机可拆卸连接，所述出风遮罩上设置有至少两根导风管，其一端固定连接于所述出风遮罩且与出风遮罩的内腔连通，另一端与放置台相对；所述放置台的外侧设置有固定座，每根所述导风管上设置有连接杆，所述连接杆远离导风管的端部与固定座转动连接。本发明，通过在风机的出风口设置出风遮罩，导风管的一端固定连接风机遮罩，另一端与放置台相对，通过导风管将冷风导流至导风管调节阀位置，通过调节阀控制风量、风速，将冷风送至锻件，对锻件不同位置输送不同风量、风速的冷风。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN118905121A
公开(公告)日：2024-11-08
申请号：CN202411150883.4
申请日：2024-08-21
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种大型复杂立体多分模面锻件的设计方法，包括以下步骤：一、锻件设计；S1、分模面设计：根据锻件的外形划分出分模面1和分模面2；S2、锻件余量设计：将锻件单边余量设计为5～30mm；S3、拔模斜度设计：在锻件上的垂直边采用相同小拔模斜度设计或变拔模斜度设计；S4、过渡圆角设计：在锻件上的凹圆角半径为垂直边高度的0.5‑3；成型工艺；K1、制坯：通过头部成形工装A压制锻件分模面1两侧的金属；K2、预锻：压机通过预锻模具对分模面1两侧金属进行压制；K3、终锻：压机通过终锻模具对分模面2两侧的金属进行压制。通过增加分模面个数，缩小锻件厚大截面尺寸，并将反挤成形转变为镦粗成形，提高锻造工艺可行性。
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公开(公告)号：CN119098547A
公开(公告)日：2024-12-10
申请号：CN202411351003.X
申请日：2024-09-26
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 汉中燎原航空机电工程有限责任公司
Abstract: 本发明涉及锻造成型技术领域，具体为一种提高长条类锻件拔长变形均匀性的方法。包括如下步骤，S1：将棒料放置在加热炉中加热；S2：将棒料放置在上砧和下砧形成的锻压空间中，下砧的上表面设置有球面槽；S3：启动压机下压上砧，进行第一火次锻压，每一火次包括4道次的锻压，每一道次锻压完成后，将棒料旋转90°进行下一道次的锻压，每一道次的下压量为10％～19％，最后将棒料平至目标厚度；S4：重复步骤S1‑S3，直到将棒料拔长完毕。本发明，通过在下砧上设置球面槽，并确定每一道次的压下量，可在拔长过程中减少中间部分位移行程，增大周圈位移行程，改变芯部受力方向，从而有效减小棒料在拔长过程中的芯部与周圈变形量的差异性，提升棒料组织均匀性。
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公开(公告)号：CN114260401B
公开(公告)日：2023-11-10
申请号：CN202111492275.8
申请日：2021-12-08
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种钛合金深潜器载人舱球壳整体模锻成形方法，包括设计锻件图；棒材下料，对棒材进行多次镦粗；第一火模锻，锻造温度Tβ‑(30～50℃)，变形量30％～55％；第二火模锻，锻造温度Tβ+(5～30℃)，变形量20％～50％；第三火模锻，锻造温度Tβ‑(30～50℃)，变形量10％～20％；热处理。通过模锻的方式使得具有三个瞭望孔的深潜器载人舱球壳一体成型，消除了焊缝，降低焊接风险和整体生产成本，且保证了瞭望孔与球壳之间的连接强度，防止出现薄弱环节。
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公开(公告)号：CN113343534B
公开(公告)日：2022-11-15
申请号：CN202110692391.8
申请日：2021-06-22
Applicant: 重庆大学 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 重庆杰品科技股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种提高钛合金高筋锻件准β锻变形均匀性的方法，包括以下步骤：S1、在准β锻之前，通过软件对改进后的预锻件模型进行有限元模拟，优化改进后预锻件模型的结构尺寸参数并进行准β锻模拟计算，使所述改进后的预锻件模型经过准β锻后得到的终锻件模型的变形量在有效变形量范围20%~40%内；S2、按照S1中满足有效变形量的预锻件模型数据进行加工，得到改进后的预锻模具；S3、将钛合金坯料放入改进后的预锻模具中进行预锻成型，得到改进后的预锻件，再将改进后的预锻件放入终锻模具进行准β锻，得到终锻件。本发明能够有效提高锻件高筋区域的变形量，使得高筋部位的变形与腹板均匀一致。
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公开(公告)号：CN119634634A
公开(公告)日：2025-03-18
申请号：CN202411949467.0
申请日：2024-12-27
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种球壳类锻件模锻成型方法，属于锻造技术领域，该方法包括确定球壳类锻件在模锻成型过程中的小应变区域；制作模具，模具包括上模和下模，上模具有与球壳类锻件的轮廓适配的型腔，型腔的腔壁包括目标区域，目标区域设置有凹槽；将坯料置于下模上；驱动上模下压，利用型腔的腔壁挤压坯料，以使坯料成型为预成型锻件，预成型锻件的小应变区域形成凸起；驱动上模上升，并驱使预成型锻件在下模上旋转，以使凸起与凹槽错开；驱动上模再次下压，利用型腔的腔壁将旧的凸起压平，在预成型锻件的小应变区域形成新的凸起；多次重复上述两个步骤，获得外表面具有凸起的终锻件；通过机加工去除终锻件外表面上的凸起，获得球壳类锻件。
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