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公开(公告)号：CN117020045B
公开(公告)日：2023-12-26
申请号：CN202311300524.8
申请日：2023-10-10
Applicant: 上海方菱计算机软件有限公司
Abstract: 本发明提供一种多轴协同运动的冲床装置、同步上料方法、控制系统，包括上料机和送料机，上料机包括上料组件和移动模组，移动模组上安装吸料组件，吸料组件跟随移动模组选择性沿Y轴、Z轴移动；送料机包括调节组件和送料组件，送料组件在调节组件上沿Y轴方向移动，送料组件沿X轴方向送料，移动模组沿Y轴方向的移动与送料组件沿Y轴方向的协同运动；通过多轴协同运动的冲床装置实现，使上料机能够跟随送料机同步移动，从而能够在板材加工时同步上料，实现上料与运料之间的不间断传输，避免加工暂停，提高加工效率。
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公开(公告)号：CN117020045A
公开(公告)日：2023-11-10
申请号：CN202311300524.8
申请日：2023-10-10
Applicant: 上海方菱计算机软件有限公司
Abstract: 本发明提供一种多轴协同运动的冲床装置、同步上料方法、控制系统，包括上料机和送料机，上料机包括上料组件和移动模组，移动模组上安装吸料组件，吸料组件跟随移动模组选择性沿Y轴、Z轴移动；送料机包括调节组件和送料组件，送料组件在调节组件上沿Y轴方向移动，送料组件沿X轴方向送料，移动模组沿Y轴方向的移动与送料组件沿Y轴方向的协同运动；通过多轴协同运动的冲床装置实现，使上料机能够跟随送料机同步移动，从而能够在板材加工时同步上料，实现上料与运料之间的不间断传输，避免加工暂停，提高加工效率。
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公开(公告)号：CN118378740A
公开(公告)日：2024-07-23
申请号：CN202410409482.X
申请日：2024-04-07
Applicant: 上海方菱计算机软件有限公司
IPC: G06Q10/04 , G06Q50/04 , G06F30/20 , G06F30/12 , G06F111/20
Abstract: 本发明提供一种用于手动套料的自动落位算法及系统、设备、介质，应用于套料领域，包括如下步骤：计算被拖动零件在板材上的可放置非碰撞区域CFR；判断被拖动零件的参考点是否在CFR内，从而判断当前零件的位置是否合理；若被拖动零件的参考点在CFR内，计算被拖动零件的参考点与最近的CFR边缘的最短距离并判断该距离是否满足吸附距离；若满足则将被拖动零件的参考点自动吸附至与所述被拖动零件的参考点距离最短的最近的CFR边缘的位置；若不满足则将被拖动零件的参考点放置于拖动位置；若被拖动零件的参考点不在CFR内，则被拖动零件的当前位置不合理，计算被拖动零件的参考点与所有CFR边缘的最短距离，并推荐合理落点。
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公开(公告)号：CN114646266B
公开(公告)日：2024-07-09
申请号：CN202210214572.4
申请日：2022-03-07
Applicant: 上海方菱计算机软件有限公司
Inventor： 孟祥群
Abstract: 本发明公开了一种角钢切割尺寸检测设备及其检测方法，应用在自动化切割领域，其技术方案要点是：包括支撑台，其上设置有用于对角钢产品进行夹紧的限位组件，限位组件包括上限位机构和横限位机构；上限位机构与支撑台上下滑移连接，横限位机构与支撑台左右滑移连接，上限位机构上设置有用于检测角钢产品宽度和高度的第一检测组件，横限位机构上设置有用于检测角钢产品空间位置的第二检测组件，具有的技术效果是：通过加入第一检测组件和第二检测组件，可以精确的对角钢产品进行宽度、高度以及空间坐标的检测和计算，在后续的切割过程中可以对角钢进行稳定的固定，切割过程中不会发生切割尺寸偏差，减少返工，提高了加工效率。
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公开(公告)号：CN117745807B
公开(公告)日：2024-04-26
申请号：CN202410181820.9
申请日：2024-02-19
Applicant: 上海方菱计算机软件有限公司
Abstract: 本发明提供一种确认打标位置的方法及装置，应用于激光切割技术领域，包括如下步骤：确定包络目标图形外轮廓线的辅助矩形大小；根据设置的精度对辅助矩形进行网格单元的划分并标记网格上的点；判断辅助矩形中网格上的点是否在目标图形内部，标记所有在目标图形内的点；计算目标图形内的最大内接正方形；根据确定的坐标位置确定最大内接正方形的中心点O（（startX+endX）/2，（startY+endY）/2）；在目标图形内的最大内接正方形中添加打标信息；能够根据目标图形的实际情况确定激光切割的打标位置及打标区域的最大尺寸，使在具有内孔的封闭图形中添加打标文字或图案时不会与内孔产生重叠或遮挡。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN117102701B
公开(公告)日：2024-03-26
申请号：CN202311377787.9
申请日：2023-10-24
Applicant: 上海方菱计算机软件有限公司
Abstract: 本发明公开一种坡口切割高度的补偿控制方法、装置、电子设备、存储介质，所述方法包括步骤：获取激光枪头与管面间的电容测量值；根据激光枪头的倾角修正电容测量值；基于修正后的电容测量值获取激光枪头的高度补偿值；根据高度补偿值生成均值脉冲信号；对均值脉冲信号进行FIR滤波，得到高度补偿控制信号；基于高度补偿控制信号对激光枪头的高度调整轴或高度调整关节进行运动控制。本发明采用电容传感测距，转换速率快，保证了激光枪头高度补偿的实时性；且本发明基于FIR滤波原理，在均值脉冲信号的基础上生成平滑的高度补偿控制信号，避免了现有补偿过程中存在的“阶跃突变”，保证了切割的稳定性并消除了高度补偿时所造成的冲击。
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公开(公告)号：CN117032087B
公开(公告)日：2024-02-20
申请号：CN202311175990.8
申请日：2023-09-12
Applicant: 南京超颖新能源科技有限公司 , 上海方菱计算机软件有限公司
IPC: G05B19/4097 , B23K7/10 , B23K10/00
Abstract: 本发明提供一种多割炬数控切割机的控制方法，应用于切割机控制器技术领域，通过切割机控制器控制站点内的设备，实现多割炬和单割炬之间工作方式的切换和控制，实现多割炬之间的加工工艺同步控制和单割炬的单体控制。提供一种多割炬数控切割机的控制系统，用于实现上述多割炬数控切割机的控制方法，控制系统包括表现层、应用层、设备驱动层和硬件层。提供一种多割炬数控切割机的控制器，包括上述的多割炬数控切割机的控制系统，所述控制器包括显示面板和操作按钮。基于嵌入式平台开发，实现了多割炬的配置、管理和使用，能够实现多个割炬之间工艺的同步，也可以实现割炬的单体控制，极大的优化了系统的复杂度和使用流程。
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公开(公告)号：CN114646266A
公开(公告)日：2022-06-21
申请号：CN202210214572.4
申请日：2022-03-07
Applicant: 上海方菱计算机软件有限公司
Inventor： 孟祥群
Abstract: 本发明公开了一种角钢切割尺寸检测设备及其检测方法，应用在自动化切割领域，其技术方案要点是：包括支撑台，其上设置有用于对角钢产品进行夹紧的限位组件，限位组件包括上限位机构和横限位机构；上限位机构与支撑台上下滑移连接，横限位机构与支撑台左右滑移连接，上限位机构上设置有用于检测角钢产品宽度和高度的第一检测组件，横限位机构上设置有用于检测角钢产品空间位置的第二检测组件，具有的技术效果是：通过加入第一检测组件和第二检测组件，可以精确的对角钢产品进行宽度、高度以及空间坐标的检测和计算，在后续的切割过程中可以对角钢进行稳定的固定，切割过程中不会发生切割尺寸偏差，减少返工，提高了加工效率。
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公开(公告)号：CN113206553A
公开(公告)日：2021-08-03
申请号：CN202110550284.1
申请日：2021-05-20
Applicant: 上海交通大学 , 上海方菱计算机软件有限公司
Abstract: 本发明提供了一种等效负载阻抗可调的无线输电接收电路，包括：补偿电路和阻抗调节电路，其中，补偿电路工作在谐振状态，能够补偿负载感性无功，并输出正弦交流电流源；阻抗调节电路工作在斩波状态下，能够获得最佳等效负载阻抗，使得整个无线输电系统工作在最大效率下。同时提供了一种无需控制的发射电路，配置有基于低损耗ZVS软开关双电感三点式振荡电路；当接收电路与发射电路共同作用时，可构成完整的无线输电系统，可以使得磁耦合机构后级工作在最大效率附近，可以通过可控电阻调节功耗，适合光伏发电‑无线输电且设备内需要供热的应用场合。
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公开(公告)号：CN112381888A
公开(公告)日：2021-02-19
申请号：CN202011299843.8
申请日：2020-11-19
Applicant: 上海方菱计算机软件有限公司
IPC: G06T7/80 , G06T7/60 , G06T7/73 , G05B19/404
Abstract: 本发明是一种H型钢切割路径的动态补偿方法，该动态补偿方法包括如下步骤：步骤1：相机内参标定，标定出相机的内参矩阵；步骤2：光平面标定，计算出激光线垂直方向的光平面方程；步骤3：机床标定，建立相机坐标系与机械坐标系之间的转换矩阵；步骤4：中心线提取，提取激光线上的“中心线”；步骤5：H型钢关键部位测量，提取中心线上的目标点集，并对其进行测量；步骤6：切割路径动态补偿，切割系统根据上述测量结果对切割路径进行补偿校正。本发明主要使用图像处理技术实时测量H型钢的三维尺寸和位置信息，切割系统根据视觉测量结果对切割路径进行修正补偿，解决了传统方法依靠传感器来定位带来的效率低、定位不准等问题。
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