-
公开(公告)号：CN116083780B
公开(公告)日：2024-09-10
申请号：CN202310261621.4
申请日：2023-03-17
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
Abstract: 本发明公开一种超低碳超低硅锰电极扁钢的生产方法,通过对入炉铁水进行转炉炼钢；对转炉出钢后钢水进行两次LF炉精炼；对精炼后的钢水进行RH真空处理；而后进行连铸和轧制，从而制得一种超低碳超低硅锰电极扁钢，该项技术能消除连铸坯皮下气泡，保证钢水的可浇性，浇铸成型的铸坯可直接轧制电极扁钢，解决了超低碳超低硅锰电极扁钢采用方坯连铸工艺流程生产难度极大的问题，实现了对超低碳超低硅锰电极扁钢中碳含量≤0.003％，硅含量≤0.006％，锰含量≤0.03％，T[O]≤0.0020％，电阻率(20℃时)≤1.3×10‑7Ω·m的控制，在电解铝的生产过程中能够极大的节约电能，实现生产成本的大幅度降低。
-
公开(公告)号：CN113462852A
公开(公告)日：2021-10-01
申请号：CN202110742987.4
申请日：2021-07-01
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
Abstract: 本发明属于提钒炼钢冶炼工艺领域，特别涉及一种半钢捞渣钒合金化的方法。本发明通过提供一种含钒半钢捞渣用于钢筋钢钒合金化的方法，来解决含钒钢渣钒资源流失，钢筋钢钒合金化成本高的问题。该方法主要包括半钢捞渣制作，捞渣钒合金化和LF钒氮合金化三个主要过程。本发明的有益效果是降低了半钢钒资源流失，实现了含钒半钢捞渣资源化高效利用，显著降低了钢筋钢生产成本，对提钒炼钢企业降低半钢钒资源流失，实现含钒半钢捞渣资源化高效利用，降低钒合金化成本具有借鉴意义和推广价值。
-
公开(公告)号：CN111893248A
公开(公告)日：2020-11-06
申请号：CN202010929162.9
申请日：2020-09-07
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
IPC: C21C7/076
Abstract: 本发明属于钢铁冶金技术领域，特别涉及一种精炼造渣剂及其制备方法和使用方法。本发明所要解决的技术问题是提供一种精炼造渣剂，按重量百分比计包括40～70％的Al2O3、0～10％的金属Al，由铝灰、铝矾土混合得到。本发明精炼造渣剂中没有配加萤石，减轻了钢渣中氟元素对钢包耐火材料的侵蚀，有利于钢包使用寿命的提高；同时可以实现LF炉精炼过程快速化渣，并具有较高的脱硫效率。
-
公开(公告)号：CN103571997B
公开(公告)日：2015-12-30
申请号：CN201310556397.8
申请日：2013-11-11
Applicant: 攀钢集团研究院有限公司 , 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 , 攀钢集团西昌钢钒有限公司
Abstract: 本发明提供了一种镁基复合脱氧合金及炼钢脱氧方法。所述脱氧合金的成分按重量百分比计由：Al10%～25%，Mg45%～70%，Ca10%～25%，Ba1%～5%，余量的Fe及其它不可避免的杂质组成。所述炼钢脱氧方法包括：采用上述镁基复合脱氧合金对钢水进行脱氧处理。本发明的有益效果包括：在对钢水进行脱氧的同时具有较强的脱硫能力，能够将钢水脱氧后的夹杂物大多转化为复合夹杂物，能够有效地改善和提高钢水质量。
-
公开(公告)号：CN105132626A
公开(公告)日：2015-12-09
申请号：CN201510502840.2
申请日：2015-08-14
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明公开了一种注余钢渣回收利用方法，尤其是一种应用于钢铁冶金技术领域的注余钢渣回收利用方法。本发明提供一种可以有效脱出半钢中的磷，提高钢水的洁净度；使转炉出钢时温降小，有效降低半钢覆盖剂、炼钢转炉冷渣料消耗的注余钢渣回收利用方法，包括以下几个步骤：a、钢水浇注；b、将钢水浇注后的注余钢渣倒入过跨台车上的半钢罐中；c、将过跨台车上的半钢罐运输至提钒跨；d、半钢罐在提钒炉出半钢；e、将出完半钢后的注余钢渣运输到炼钢转炉进行冶炼；f、对注余钢渣进行炉后处理；g、对注余钢渣进行精炼；h、依次重复前述步骤。本申请可以有效脱出半钢中的磷，提高钢水的洁净，度降低钢铁料消耗。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103468855B
公开(公告)日：2015-04-22
申请号：CN201310461693.X
申请日：2013-09-30
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
Abstract: 本发明涉及一种转炉冷却剂及其制备方法和使用方法，其中，该转炉冷却剂是采用包括粘土粉、氯化镁、粘接剂以及富集污泥的原料经混合造球、干燥而成，在原料中富集污泥的含量为94质量%以上；富集污泥中，MFe的含量为35～45质量%、TFe的含量为55～65质量%、水分的含量为10～15质量%、CaO的含量为5～8质量%、SiO2的含量为7～10质量%、P的含量为0.15质量%以下、S的含量为0.10质量%以下；转炉冷却剂中的TFe含量为65～75质量%、水分含量为3%以下。通过本发明，能提高脱磷脱硫效果、来渣快、全铁收得率高、降低钢铁料消耗且对生产工艺与钢水质量无不良影响。
-
公开(公告)号：CN103540704B
公开(公告)日：2015-03-04
申请号：CN201210239230.4
申请日：2012-07-11
Applicant: 攀钢集团研究院有限公司 , 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 , 攀钢集团西昌钢钒有限公司
Abstract: 本发明公开了一种转炉提钒的方法，该方法包括将含钒铁水加入转炉中进行转炉提钒，其特征在于，在转炉提钒过程中，向入炉含钒铁水中加入增碳剂，使含钒铁水的升温速度为10-30℃/min。本发明的转炉提钒的方法，在基本保证提钒率的前提下，可使转炉提钒后得到的半钢的温度提高5-15℃，半钢中的C含量增加0.1-0.28重量%。此外，本发明的方法可广泛应用于工业生产。
-
公开(公告)号：CN104195290A
公开(公告)日：2014-12-10
申请号：CN201410467933.1
申请日：2014-09-15
Applicant: 攀钢集团西昌钢钒有限公司 , 攀钢集团研究院有限公司 , 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
IPC: C21C7/064
Abstract: 本发明提供了一种钢水脱磷剂及其钢水脱磷精炼方法。所述钢水脱磷方法包括顺序进行的以下步骤：在转炉吹炼终点，保证钢水终点氧活度≥500ppm，并在转炉出钢过程中随钢流加入脱磷剂5～8kg/t钢，其中，脱磷剂按重量计由85～90份的石灰和10～15份的萤石构成，且总量为100份；对钢水进行LF钢包精炼，电加热熔化炉渣，同时以流量为80～150Nm3/h氩气对钢水进行底吹搅拌，以给予钢水和脱磷渣足够的动力学反应空间，随后进行扒渣。本发明的有益效果包括：能够对转炉冶炼脱磷后的钢水进行脱磷处理，从而有效的避免的转炉冶炼后钢水的回磷现象，而且脱磷效果良好。
-
公开(公告)号：CN103122401B
公开(公告)日：2014-10-01
申请号：CN201110369237.3
申请日：2011-11-18
Applicant: 攀钢集团研究院有限公司 , 攀钢集团有限公司 , 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
Abstract: 本发明公开了一种转炉冶炼低磷钢水的方法，该方法包括加入半钢、分批加入辅料并进行吹炼，第一批辅料的加入量使炉渣的主要组成为CaO含量为33-36重量％，MgO含量为7-9重量％，SiO2含量为6-8重量％，Al2O3含量为6-10重量％，FeO含量为14-16重量％，MnO含量为4-7重量％；第二批辅料的加入量使炉渣的主要组成为CaO含量为36-38重量％，MgO含量为8-10重量％，SiO2含量为7-9重量％，Al2O3含量为3-5重量％，FeO含量为9-13重量％，MnO含量为4-6重量％；第三批辅料的加入量使炉渣的主要组成为CaO含量为37-40重量％，MgO含量为9-11重量％，SiO2含量为10-11重量％，Al2O3含量为1-2重量％，FeO含量为17-19重量％，MnO含量为4-6重量％。本发明的方法可以提高脱磷效果，降低辅料消耗。
-
公开(公告)号：CN103866077A
公开(公告)日：2014-06-18
申请号：CN201210544071.9
申请日：2012-12-14
Applicant: 攀钢集团研究院有限公司 , 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 , 攀钢集团西昌钢钒有限公司
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明公开了一种半钢炼钢双渣留渣的炼钢方法，其包括：1）在转炉熔池中存在炉渣的条件下，向转炉熔池中加入造渣材料，并顶吹氧气进行吹炼造渣，当转炉中的熔池温度为1350-1450℃、炉渣的碱度为1.4-2.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为12-16重量%时，倒出40-80重量%的炉渣A；2）在顶吹氧气的条件下，再次向转炉熔池中加入造渣材料，当转炉中的熔池温度为1650-1690℃、炉渣的碱度为3.3-4.2、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为15-28重量%时，留渣出钢；3）出钢完成后进行溅渣护炉的操作，得到炉渣B；其中，步骤1）中，在加入造渣材料前，存在于转炉熔池中的炉渣为步骤3）得到的全部炉渣B。通过该炼钢方法，能够提高脱磷效果，使磷含量下降到0.007重量%以下。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
169
records
(took 0.05 seconds)
