可控硅焊机主回路的数字驱动电路

    公开(公告)号:CN1385273A

    公开(公告)日:2002-12-18

    申请号:CN02112265.2

    申请日:2002-06-27

    Abstract: 可控硅焊机主回路的数字驱动电路属于焊接技术领域。本发明采用数字信号处理器DSP作为主控核心:主变压器次级同一铁芯上相位相反两个绕组的输入电压经过电阻和稳压管加到交流输入晶体管输出光耦上,获得同步信号;DSP事件管理器对同步信号上升沿进行捕获,产生中断请求,DSP内核转到中断服务程序中,检测可控硅焊机控制面板上的模拟量,模拟量通过DSP内置转换模块变成数字量,数字量通过对DSP内置三个通用定时器的初始化,移相值送入定时器,产生三路脉冲波形;脉冲波形经双向晶闸管光耦进行电平隔离,双向晶闸管光耦输出端分别接到主回路功率可控硅阳极和控制极之间。本发明取消了模拟电路,电路简单,系统的稳定性,可靠性及控制精度都得到了可靠保证。

    熔化极气保护电弧焊的引弧方法

    公开(公告)号:CN1385272A

    公开(公告)日:2002-12-18

    申请号:CN02112263.6

    申请日:2002-06-27

    Abstract: 熔化极气保护电弧焊的引弧方法属于焊接技术领域。方法具体如下:先慢送丝阶段,开始焊丝送进速度以正常设定送丝速度1/2~3/4的速度向下送进,当焊丝端部与工件接触时停止先慢送丝;进入停止送丝阶段,焊丝由于送丝电机的惯性还继续送进微小距离,焊丝与工件的可靠短路,当焊接电源判断电弧已形成后,瞬间接通送丝驱动电路,焊丝以比正常送丝速度小的速度向下送进;停止送丝阶段电弧引燃后进入再慢送丝阶段,此段时间控制在1~20ms之间,当再慢送丝阶段电弧稳定后引弧结束;成功引弧后,再慢送丝阶段转换到正常焊接所设定的送丝速度阶段。本发明方法引弧的成功率极高,大大减少焊丝爆断的可能性,实现了熔化极气保护电弧焊无飞溅柔和的引弧。

    激光焊缝内部匙孔型孔洞在线检测方法、设备、存储介质

    公开(公告)号:CN119046734A

    公开(公告)日:2024-11-29

    申请号:CN202411174097.8

    申请日:2024-08-26

    Inventor: 蔡艳 董昊

    Abstract: 本发明涉及一种激光焊缝内部匙孔型孔洞在线检测方法、设备、存储介质,方法包括如下步骤:获取激光焊前的拼缝装配信息、激光焊接过程中的光辐射特征信息以及焊接后的焊缝形貌特征实测值,通过沿时间轴划分为多个窗口,将每个窗口作为一个样本,得到多个样本;利用多个样本,以拼缝装配信息和光辐射特征信息作为机器学习模型的输入,以焊缝形貌特征实测值为机器学习模型的输出,对机器学习模型进行训练;利用训练后的机器学习模型,以多个样本为输入,计算焊缝形貌特征预测值;计算焊缝形貌特征预测值与焊缝形貌特征实测值之间的偏差,得到焊缝内部匙孔型孔洞在线检测结果。与现有技术相比,本发明具有充分融合多源数据实现在线监测等优点。

    焊缝质量检测方法及训练方法
    34.
    发明公开

    公开(公告)号:CN115294034A

    公开(公告)日:2022-11-04

    申请号:CN202210869631.1

    申请日:2022-07-22

    Abstract: 本发明提供了一种焊缝质量检测方法及训练方法。其中,所述焊缝质量检测方法包括如下步骤:获取第一灰度图,其中,所述第一灰度图基于至少两个光源依次照射被检对象获得,所述第一灰度图的数量和所述光源的数量相对应,所述光源输出平行光。基于所述第一灰度图获取所述被检对象的第一法向角图。基于所述第一法向角图划分标记区域。以及,输出和/或展示所述第一法向角图以及所述标记区域的划分结果以获得焊缝质量检测结果。基于所述第一法向角图获取了更多信息并且所携带的信息本身也更为精准,能够提高焊缝质量检测的检测精度,从而解决现有技术中对表面反射率较高的被测物体进行焊缝质量检测时误判率和漏判率较高的问题。

    一种脉冲熔化极气体保护焊短路过渡的弧长控制方法

    公开(公告)号:CN113770488B

    公开(公告)日:2022-09-27

    申请号:CN202111191527.3

    申请日:2021-10-13

    Abstract: 本发明公开了一种脉冲熔化极气体保护焊短路过渡的弧长控制方法,涉及焊接工艺领域,利用了脉冲熔化极气体保护焊过程中每个周期内的短路初始电流作为表征弧长的参数,通过实际短路初始电流I0’与设置的目标短路初始电流I0相比,判断实际焊接过程中弧长是否过长或短,从而通过控制焊接电压对弧长进行调控。本发明只需在焊前设定目标短路初始电流与容差,可以避免反复试验寻求最佳电压以获得合适弧长,利用短路初始电流作为参考,实现焊接电压的自动调节,能够快速、高效地获得合适的短路过渡弧长,且改变其他实验参数后仍能通过该方法高效获得合适的弧长。本发明引入了反馈调节机制,能够极大提高弧长的稳定性,从而提高焊接过程的稳定性。

    一种适用于低温拉压疲劳测试的间隙消除装置和方法

    公开(公告)号:CN111595695A

    公开(公告)日:2020-08-28

    申请号:CN202010501707.6

    申请日:2020-06-04

    Abstract: 本发明公开了一种适用于低温拉压疲劳测试的间隙消除装置,包括加长杆、套筒和转接块,所述加长杆通过螺纹与所述套筒连接;所述套筒一侧端通过所述螺纹与所述加长杆连接,所述套筒另一侧通过面接触与所述转接块连接;所述转接块一侧通过面接触与所述套筒连接,所述转接块另一侧通过定位槽与试样连接。该方法简易高效地解决了低温拉压疲劳测试的间隙问题,且随着测试温度下降,间隙消除效果越好,为超低温环境下的拉压疲劳测试提供了解决方案。本装置同时适用于棒状和板状试样,使用广泛。

    一种用于三面体焊缝定位的自动标定方法

    公开(公告)号:CN110064842A

    公开(公告)日:2019-07-30

    申请号:CN201910452844.2

    申请日:2019-05-28

    Abstract: 本发明公开了一种用于三面体焊缝定位的自动标定方法,涉及定位自动标定领域。使用携带光学系统的机器人分别扫描拍摄三面体焊缝的三条棱,建立三条棱在对应的机器人移动坐标系和结构光重建坐标系中的直线方程,将三条棱按照重建-移动关系转换到移动坐标系,进而转换到全局坐标系中;求出一个在全局坐标系中与三条棱距离的平方和最小的点,以该点与三条棱距离的平方和为目标函数,使用最优化方法计算获得重建-移动关系。本发明的方法能够简化用于三面体焊缝机器人焊接定位的标定过程,减少了光学系统和机器人系统的耦合程度;同时可以迭代地优化自动标定精度。

    一种激光+MIG/MAG单面焊接的方法

    公开(公告)号:CN107252977B

    公开(公告)日:2019-03-12

    申请号:CN201710602667.2

    申请日:2017-07-21

    Abstract: 本发明公开了一种激光+MIG/MAG单面焊接的方法,包括以下步骤:步骤1、对接待焊接的不锈钢复合材料,所述不锈钢复合材料的基层与激光焊枪及MIG/MAG焊枪同侧;步骤2、使用激光焊枪沿焊接方向对所述不锈钢复合材料的复层进行焊接;步骤3、使用MIG/MAG(熔化极惰性气体保护电弧焊/熔化极活性气体保护电弧焊)焊枪沿所述焊接方向对所述不锈钢复合材料的基层进行焊接,所用焊丝为基层焊丝。使得不锈钢复合材料之间的焊缝处既具有良好的耐腐蚀性能,又有良好的综合力学性能。

    一种电弧光谱同步实时扫描线性多通道采集装置

    公开(公告)号:CN106568505B

    公开(公告)日:2018-12-25

    申请号:CN201610959100.6

    申请日:2016-11-03

    Abstract: 本发明公开了一种电弧光谱同步实时扫描线性多通道采集装置,包括电弧电流采集传感器,光谱成像系统,光谱采集平台,运动控制器,光谱仪,光谱时序检测与触发电路,线性阵列光纤和计算机;其中,电弧电流采集传感器通过信号线与光谱时序检测与触发电路相连接,并采集电弧电流信号,光谱时序检测与触发电路与光谱仪的外部触发接口相连接,光谱仪的光谱信号端通过信号线与计算机相连,并将光谱仪采集到的光谱信号输入计算机;光谱时序检测与触发电路分别与运动控制器相连接,运动控制器与光谱采集平台的运动电机相连接,线性阵列光纤的一端固定在光谱采集平台的光纤支架上,另一端固定在光谱仪的入射狭缝入口。

    一种用于大尺寸表面的三维测量装置和方法

    公开(公告)号:CN108592816A

    公开(公告)日:2018-09-28

    申请号:CN201810384296.X

    申请日:2018-04-26

    Abstract: 本发明公开了一种大尺寸表面的三维测量装置和方法,涉及尺寸测量领域,包括测量模块,可调节夹具,移动框架,伺服电机,主控计算机和检测平台,所述测量模块与所述可调节夹具固定,所述可调节夹具固定在所述移动框架上,所述移动框架由所述伺服电机驱动,沿着所述检测平台长度方向移动,所有检测动作由所述主控计算机控制,被测工件放置于所述检测平台上。本发明的方法简单有效,易于操作人员掌握,并且测量精度高,能有效地实现大尺寸表面测量系统的适应能力和准确度,在非接触式三维高精度测量领域有着良好的应用前景。

Patent Agency Ranking