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公开(公告)号：CN115832346B
公开(公告)日：2024-06-04
申请号：CN202211596628.3
申请日：2022-12-12
Applicant: 大连理工大学
IPC: H01M8/0206 , H01M8/0258 , H01M8/0265 , H01M8/0267
Abstract: 本发明提供了一种燃料电池金属极板及其制造方法，属于燃料电池金属极板关键部件设计与制造领域。本发明所提供的金属极板包括氧化剂通道、燃料通道、冷却液通道、氧化剂流通区和流场区等，流场区内排列有若干流道，通过两侧的氧化剂流通区与金属极板两端的氧化剂通道连通，形成空气在极板表面的流动路径通道；流道内的固定截面形状部被多个变化截面形状部所分割，形成截面形状变化的设计。本发明充分考虑了板材成形能力、氧化剂在燃料电池内部流动特性、制造与检测要求，流道采用周期性、变间距构型设计，保证了其对于氧化剂的分配均匀性、氧浓度保持率和生成水移除水平。本发明所采用的制造方法对设计的适配性好，成形精度高，具有推广价值。
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公开(公告)号：CN115832346A
公开(公告)日：2023-03-21
申请号：CN202211596628.3
申请日：2022-12-12
Applicant: 大连理工大学
IPC: H01M8/0206 , H01M8/0258 , H01M8/0265 , H01M8/0267
Abstract: 本发明提供了一种燃料电池金属极板及其制造方法，属于燃料电池金属极板关键部件设计与制造领域。本发明所提供的金属极板包括氧化剂通道、燃料通道、冷却液通道、氧化剂流通区和流场区等，流场区内排列有若干流道，通过两侧的氧化剂流通区与金属极板两端的氧化剂通道连通，形成空气在极板表面的流动路径通道；流道内的固定截面形状部被多个变化截面形状部所分割，形成截面形状变化的设计。本发明充分考虑了板材成形能力、氧化剂在燃料电池内部流动特性、制造与检测要求，流道采用周期性、变间距构型设计，保证了其对于氧化剂的分配均匀性、氧浓度保持率和生成水移除水平。本发明所采用的制造方法对设计的适配性好，成形精度高，具有推广价值。
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公开(公告)号：CN115582474A
公开(公告)日：2023-01-10
申请号：CN202211361361.X
申请日：2022-11-02
Applicant: 大连理工大学
IPC: B21D22/02 , B21D37/10 , B21D37/12 , B21D43/00 , H01M8/0206
Abstract: 本发明提供了一种用于金属双极板精密成形的装置，属于燃料电池用金属双极板制造技术领域。本发明可在冲压成形过程中对金属双极板流道的多个方向引入脉冲电流，使金属薄板流动应力降低，塑性提高，解决双极板流道深度不足、流道破裂、回弹严重、尺寸精度不高等问题。本发明可实现外加电流方向随双极板形状设置，通过按时序调控脉冲电流在板料中沿不同方向流动，有利于克服单一电流方向加载造成的不均匀性。同时，本发明将压边与电极两个功能结合，既可以对板料起到压边的作用避免褶皱，又向板料引入脉冲电流，方便压边和电致塑性冲压过程。本发明生产效率高、生产设备简单、灵活性高，可以采用多种形式以满足不同要求的金属双极板。
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公开(公告)号：CN115301788A
公开(公告)日：2022-11-08
申请号：CN202211015831.7
申请日：2022-08-24
Applicant: 大连理工大学
Abstract: 本发明属于管材弯曲成形技术领域，提出一种适用于成形变曲率金属薄壁管的弯曲成形装置及方法。装置包括分段式的上模和下模，在实验前给管材内部充一定的支撑内压；上模和下模的高度可调实现上模和下模更早实现合模，可以提高管材弯曲曲率的极限；改变分段模具之间的相对高度实现金属管材弯曲曲率半径的微调；上模先与下模中间部分接触合模，金属管材外表面将受到上模和下模带来的正压力和摩擦力，解决了薄壁金属管材弯曲内侧容易发生起皱、弯曲外侧材料容易发生减薄开裂的问题。本发明可以实现变曲率多弯管材的弯曲并对管材压弯后的回弹进行补偿和调整。
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公开(公告)号：CN114722533A
公开(公告)日：2022-07-08
申请号：CN202210382301.X
申请日：2022-04-13
Applicant: 大连理工大学
IPC: G06F30/17 , G06F30/23 , G06F113/24
Abstract: 本发明属于非对称双曲率厚板成形制造技术领域，公开了一种针对整体压制成形工艺的非对称双曲率厚板坯料展开方法。本发明的方法选用应力中性层作为展开曲面，应力中性层展开前后面积变化较小，以应力中性层展开曲面提高了展开精度，可以获得更为精准的坯料形状及尺寸。本发明的方法考虑到双曲率厚板成形过程中中性层内移问题，通过计算各离散点应力中性层曲率半径，可以获得较为精准的应力中性层曲面。本发明的方法，可以获得更为精准的坯料形状及尺寸，无需加入过多的切边余量，大大减少了材料浪费现象，降低了生产成本，提高生产效率。本发明的方法适用于双曲率厚板整体压制成形工艺。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN111715766B
公开(公告)日：2021-06-04
申请号：CN202010554807.5
申请日：2020-06-17
Applicant: 大连理工大学
IPC: B21D26/047
Abstract: 本发明提供了一种薄壁管件气液混合胀形专用模具，包括固定楔块、锁紧模块、氮气弹簧、上模、上垫板、导柱、锥形导柱、活动楔块、冲头、挡块、固定下模、活动下模、下垫板、滑轨、平键、挡块复位弹簧、活动楔块复位弹簧和活动下模复位弹簧。本发明的薄壁管件气液混合胀形专用模具以解决现有的薄壁管件气液混合胀形过程中存在成形前管坯轴向定位不准确、成形后取件困难以及需要水平增压缸及附属设备导致成本高等问题。
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公开(公告)号：CN110763567B
公开(公告)日：2021-05-07
申请号：CN201911186245.7
申请日：2019-11-28
Applicant: 大连理工大学
Abstract: 一种管材任意方向的厚向异性系数和屈服应力测定方法，属于管材性能测试领域。测定方法：一、进行管材双向加载实验以获取管材在若干个双向应力状态下的应力、应变实验数据；二、制备管材剪切试样，获取管材纯剪切应力状态下的剪切应力、应变实验数据；三、计算达到相同塑性功时管材双向加载和纯剪切实验不同应力状态下的应力值和/或塑性应变增量比值，确定管材的屈服函数和塑性势函数中的所有系数；四、建立测定管材方向的屈服应力、测定厚向异性系数的表达式；五、给定一个角度，得到管材方向的屈服应力和厚向异性系数值；六、改变角度来获得管材任意方向的屈服应力和厚向异性系数值。本发明用于管材任意方向的厚向异性系数和屈服应力测定。
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公开(公告)号：CN110834047B
公开(公告)日：2020-12-29
申请号：CN201911148793.0
申请日：2019-11-21
Applicant: 大连理工大学
IPC: B21D26/033 , B21D26/047 , B21D26/041 , B21C51/00
Abstract: 本发明公开了一种大尺寸薄壁管件气液混合流体内压成形方法，在薄壁管坯内部按一定体积比例充入气体和液体，气液混合流体的压力主要由气体的压力决定，在薄壁管坯发生形状变化时伴随管坯内腔体积的变化，因为气体的压缩比大，所以在薄壁管坯变形过程中气体以及液体的压力基本不会随着管坯内腔体积的变化而变化，在整个成形过程中薄壁管坯内腔受到的支撑压力很稳定。此外，在成形过程中即使出现液体或气体的轻微泄露，管坯内部的介质压力也不会产生大的波动，进而还降低了对管坯成形过程中密封效果的要求，提高了成形过程的稳定性、成功率。
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公开(公告)号：CN111408660A
公开(公告)日：2020-07-14
申请号：CN202010249493.8
申请日：2020-04-01
Applicant: 大连理工大学
IPC: B21D35/00 , B21D26/021
Abstract: 本发明属于薄壁金属构件成形制造技术领域，提供了一种薄壁金属钣金构件的无法兰边成形方法，步骤如下：原始坯料的设计；覆层板坯的确定和制备；叠层板坯的组合；合模密封；叠层板坯的成形；排出压力介质；叠层板坯的分解；薄壁构件后处理。本发明中叠层板坯成形时原始板坯不需要法兰区域，对于塑性成形性能差的材料，避免了局部胀形、局部减薄、局部开裂或者界面材料分配不均而出现起皱缺陷的问题。另外，本发明中叠层板坯成形时原始板坯不需要法兰区域，特别在成形尺寸较大的薄壁金属构件时，可解决所需原始板坯的外形尺寸超出现有板坯的制备能力的问题。
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公开(公告)号：CN110849727A
公开(公告)日：2020-02-28
申请号：CN201911186271.X
申请日：2019-11-28
Applicant: 大连理工大学
Abstract: 一种管材各向异性参数的确定方法，属于管材性能测试领域。该方法：一、沿管材轴向切取剖条试样，进行单向拉伸实验，获得管材轴向的屈服应力；二、对待测管材进行两组管材双向加载实验，加载路径为线性，记录应力比，测量对应加载条件下的应变增量比；三、建立应力比、应变增量比与各个方向屈服应力的关系；建立应力比、应变增量比与各个方向厚向异性系数的关系；五、利用步骤二中的应力比和应变增量比分别代入到三、四所建关系式中，通过解方程组得到各向异性参数：环向屈服应力、双等拉屈服应力、轴向厚向异性系数、环向厚向异性系数。本方法避免了管材在测试前产生塑性变形，以及预变形对各向异性参数的影响，确定的各向异性参数更准确。
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