-
公开(公告)号：CN118357339A
公开(公告)日：2024-07-19
申请号：CN202410517167.9
申请日：2024-04-28
Applicant: 大连理工大学
IPC: B21D26/047 , B21D26/045
Abstract: 一种用于气液混合压制成形的移动分块模具结构。下垫板固定在压力机的台面上，下模固定在下垫板上；氮气弹簧安装于下模上，移动分块固定于氮气弹簧上，实现垂直方向上的移动；下模两端的下垫板上安装有导轨，活动楔块安装于导轨上，实现水平方向上的移动；活动楔块上安装有冲头。本发明通过采用下模具、移动分块、氮气弹簧的有效组合，使管坯在封闭空间中成形，消除了合模线，提高了零件成形的精度和表面质量，解决了管坯因环向应力大在合模线处产生起皱和咬边而成为废品的问题。本发明通过移动分块取代原先气液混合压制模具的刃口，有效地简化了模具的结构、降低了模具的制造成本，同时提高了模具的整体强度和零件的使用寿命。
-
公开(公告)号：CN110834047B
公开(公告)日：2020-12-29
申请号：CN201911148793.0
申请日：2019-11-21
Applicant: 大连理工大学
IPC: B21D26/033 , B21D26/047 , B21D26/041 , B21C51/00
Abstract: 本发明公开了一种大尺寸薄壁管件气液混合流体内压成形方法，在薄壁管坯内部按一定体积比例充入气体和液体，气液混合流体的压力主要由气体的压力决定，在薄壁管坯发生形状变化时伴随管坯内腔体积的变化，因为气体的压缩比大，所以在薄壁管坯变形过程中气体以及液体的压力基本不会随着管坯内腔体积的变化而变化，在整个成形过程中薄壁管坯内腔受到的支撑压力很稳定。此外，在成形过程中即使出现液体或气体的轻微泄露，管坯内部的介质压力也不会产生大的波动，进而还降低了对管坯成形过程中密封效果的要求，提高了成形过程的稳定性、成功率。
-
公开(公告)号：CN110763568A
公开(公告)日：2020-02-07
申请号：CN201911186251.2
申请日：2019-11-28
Applicant: 大连理工大学
IPC: G01N3/08
Abstract: 一种管材任意方向厚向异性系数的确定方法，属于管材性能测试领域。本发明首先建立任意方向厚向异性与屈服函数之间的关系式，通过管材双向加载实验方法确定屈服函数的待定系数，然后代入建立的关系式确定管材任意方向的厚向异性系数。本方法从三个方面确保厚向异性系数准确可靠：1)所涉及实验的坯料均为原始管坯，不需要破坏管材的形状，也不会引入预变形，所得的实验结果能准确反映管材的塑性性能；2)可选择先进的屈服函数，能同时引入不同加载路径下的实验数据，从而更全面反映管材的塑性流动特性；3)设计不同方向获得相同变形量的特征实验，通过有限元分析与特征实验反复迭代，确保剪切分量的系数准确可靠，从而建立准确可靠的屈服函数。
-
公开(公告)号：CN110763566B
公开(公告)日：2021-05-11
申请号：CN201911186112.X
申请日：2019-11-28
Applicant: 大连理工大学
IPC: G01N3/08
Abstract: 一种各向异性管材环向厚向异性系数的确定方法，属于管材性能测试领域。本方法的步骤：一、通过实验获取管材试样在不同加载路径下的双向应力状态的应力、应变实验数据；二、对每条加载路径下的离散应力‑应变实验数据进行回归，将两个方向的流动应力‑应变曲线均表示成连续的函数形式；三、选择等效强化状态参量，并选择轴向单轴应力状态的流动应力作为等效应力；四、利用回归曲线计算相同等效强化状态参量下不同应力路径对应的应力、应变数据；五、选择合适的屈服函数f；六、确定屈服函数f的待定系数矩阵；七、通过屈服函数f，利用塑性流动准则进一步计算获得管材环向的厚向异性系数。本发明可准确确定各种各向异性管材的环向厚向异性系数。
-
公开(公告)号：CN110763568B
公开(公告)日：2021-05-07
申请号：CN201911186251.2
申请日：2019-11-28
Applicant: 大连理工大学
IPC: G01N3/08
Abstract: 一种管材任意方向厚向异性系数的确定方法，属于管材性能测试领域。本发明首先建立任意方向厚向异性与屈服函数之间的关系式，通过管材双向加载实验方法确定屈服函数的待定系数，然后代入建立的关系式确定管材任意方向的厚向异性系数。本方法从三个方面确保厚向异性系数准确可靠：1)所涉及实验的坯料均为原始管坯，不需要破坏管材的形状，也不会引入预变形，所得的实验结果能准确反映管材的塑性性能；2)可选择先进的屈服函数，能同时引入不同加载路径下的实验数据，从而更全面反映管材的塑性流动特性；3)设计不同方向获得相同变形量的特征实验，通过有限元分析与特征实验反复迭代，确保剪切分量的系数准确可靠，从而建立准确可靠的屈服函数。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN110763566A
公开(公告)日：2020-02-07
申请号：CN201911186112.X
申请日：2019-11-28
Applicant: 大连理工大学
IPC: G01N3/08
Abstract: 一种各向异性管材环向厚向异性系数的确定方法，属于管材性能测试领域。本方法的步骤：一、通过实验获取管材试样在不同加载路径下的双向应力状态的应力、应变实验数据；二、对每条加载路径下的离散应力-应变实验数据进行回归，将两个方向的流动应力-应变曲线均表示成连续的函数形式；三、选择等效强化状态参量，并选择轴向单轴应力状态的流动应力作为等效应力；四、利用回归曲线计算相同等效强化状态参量下不同应力路径对应的应力、应变数据；五、选择合适的屈服函数f；六、确定屈服函数f的待定系数矩阵；七、通过屈服函数f，利用塑性流动准则进一步计算获得管材环向的厚向异性系数。本发明可准确确定各种各向异性管材的环向厚向异性系数。
-
公开(公告)号：CN116429590A
公开(公告)日：2023-07-14
申请号：CN202310359195.8
申请日：2023-04-06
Applicant: 大连理工大学
Abstract: 本发明属于金属薄板在复杂非线性加载条件下的性能测试领域，提出一种可实现应力主轴连续旋转的金属薄板胀形试验装置及方法。本发明通过改变旋转凹模上模横截面椭圆的轴长比数值和长短轴方向的方式，改变金属薄板极点在胀形过程中受到的约束边界条件，从而实现胀形时金属薄板极点处面内主次应力方向和大小的变化。通过本发明的装置及方法，可以在更为接近实际成形过程的条件下建立金属薄板精确本构模型；应力主轴方向旋转路径、大小变化路径、金属薄板材料方向与应力主轴方向初始夹角均可根据实际需求调整。
-
公开(公告)号：CN110834047A
公开(公告)日：2020-02-25
申请号：CN201911148793.0
申请日：2019-11-21
Applicant: 大连理工大学
IPC: B21D26/033 , B21D26/047 , B21D26/041 , B21C51/00
Abstract: 本发明公开了一种大尺寸薄壁管件气液混合流体内压成形方法及装置，在薄壁管坯内部按一定体积比例充入气体和液体，气液混合流体的压力主要由气体的压力决定，在薄壁管坯发生形状变化时伴随管坯内腔体积的变化，因为气体的压缩比大，所以在薄壁管坯变形过程中气体以及液体的压力基本不会随着管坯内腔体积的变化而变化，在整个成形过程中薄壁管坯内腔受到的支撑压力很稳定。此外，在成形过程中即使出现液体或气体的轻微泄露，管坯内部的介质压力也不会产生大的波动，进而还降低了对管坯成形过程中密封效果的要求，提高了成形过程的稳定性、成功率。
-
公开(公告)号：CN115824815A
公开(公告)日：2023-03-21
申请号：CN202211735669.6
申请日：2022-12-31
Applicant: 大连理工大学
Abstract: 本发明属于金属薄板性能的测试方法，提出一种金属薄板双椭圆凹模胀形试验方法。采用的实验装置主要由双椭圆凹模、密封压板、CCD相机、控制系统、压力介质输出系统和温度调节系统组成；借助于双椭圆凹模的非对称性，可在板面上不同位置建立不同的边界条件和加载条件，胀形时板面内各点处具有不同的应力比，通过监测应力比互异的各点在胀形变形过程中的应力、应变和外形尺寸参数，实施单次胀形试验即可获得足够多的应力状态及变形程度下的板材性能参数，相比圆形凹模、椭圆凹模胀形试验，双椭圆凹模胀形试验可显著减小试验量、降低试验成本、缩短试验周期、提高实验效率。
-
公开(公告)号：CN118080672A
公开(公告)日：2024-05-28
申请号：CN202410399987.2
申请日：2024-04-03
Applicant: 大连理工大学
IPC: B21D26/033 , B21D45/04
Abstract: 本发明公开了一种气液混合压制成形快速取件方法及装置。该装置包括下垫板、氮气弹簧、挡块、锁紧模块竖直导向块、活动楔块水平导向块、锁紧模块、活动楔块、带限位滑台、带弹簧带螺纹传动柱、导向柱、活动下模具和固定下模具。本发明通过上垫板与氮气弹簧、锁紧模块和活动楔块等活动部件结合，将压制过程与合模、分模过程联动，在一个完整压制过程中，活动部件完成一个运动周期，自动完成复位，省去手动复位步骤，并且与从整体模具中将严密贴合的管件与模具分开相比，脱模过程省力缩时，可以实现快速取件，提高生产效率。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
10
records
(took 0.022 seconds)
