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公开(公告)号：CN119634634A
公开(公告)日：2025-03-18
申请号：CN202411949467.0
申请日：2024-12-27
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种球壳类锻件模锻成型方法，属于锻造技术领域，该方法包括确定球壳类锻件在模锻成型过程中的小应变区域；制作模具，模具包括上模和下模，上模具有与球壳类锻件的轮廓适配的型腔，型腔的腔壁包括目标区域，目标区域设置有凹槽；将坯料置于下模上；驱动上模下压，利用型腔的腔壁挤压坯料，以使坯料成型为预成型锻件，预成型锻件的小应变区域形成凸起；驱动上模上升，并驱使预成型锻件在下模上旋转，以使凸起与凹槽错开；驱动上模再次下压，利用型腔的腔壁将旧的凸起压平，在预成型锻件的小应变区域形成新的凸起；多次重复上述两个步骤，获得外表面具有凸起的终锻件；通过机加工去除终锻件外表面上的凸起，获得球壳类锻件。
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公开(公告)号：CN117620060A
公开(公告)日：2024-03-01
申请号：CN202311782576.3
申请日：2023-12-22
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 中国航空工业集团公司沈阳飞机设计研究所
Abstract: 本发明涉及A‑100钢锻造领域，公开了一种大规格A‑100钢模锻件多火次晶粒度精准调控锻造方法。本发明公开的锻造方法包括：制坯：采用至少一火锻造，第一火锻造加热的最高温度为1060～1080℃；模锻：采用至少一火锻造，第一火锻造加热的最高温度为1040～1060℃；所述制坯和模锻的总锻造火次大于或等于3火；若所述制坯的锻造火次大于或者等于2火，则第2火的最高加热温度低于第1火的最高加热温度；若所述模锻的锻造火次大于或者等于2火，则第2火的最高加热温度低于第1火的最高加热温度；所述制坯和模锻的所有火次中至少有一个火次的变形量大于15％且小于30％。本发明可以在保证晶粒度达标的情况下，提高锻造火次，降低单火次的变形量。
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公开(公告)号：CN114260404B
公开(公告)日：2023-11-28
申请号：CN202111580717.4
申请日：2021-12-22
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明起落架外筒荒坯及其短流程制作方法，属于锻造领域，目的是缩短制作流程，压缩火次。荒坯包括杆部和扇形头部；所述杆部沿其轴向顺次包括杆节段一、高包区和杆节段二；所述杆节段一和杆节段二沿其轴向均匀延伸；所述高包区沿其径向向外凸出形成高包。制作方法包括：步骤一、棒料头部聚料形成聚料头部，所述聚料头部呈中间粗、两端细的腰鼓状，且其顶面呈倾斜的斜面；步骤二、聚料头部拍扁形成两面平整的扁形头部；步骤三、杆部拔长；步骤四、对聚料头部进行胎模成形获取扇形头部。本发明的起落架外筒荒坯结构简单，降低其制作难度，制作时间大大缩短。实现了起落架外筒荒坯的一火次制坯。
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公开(公告)号：CN115805280A
公开(公告)日：2023-03-17
申请号：CN202211671926.4
申请日：2022-12-26
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及锻造技术领域，提供了一种起落架活塞杆模锻件锻造方法，包括如下步骤：将棒料第一火次加热后自由锻，获得一端具有大头段的半成品荒坯；将半成品荒坯第二火次加热后，利用工装对半成品荒坯的大头段进行局部小应变预定位成型，获得成品荒坯；将成品荒坯第三火次加热后模锻成型，获得起落架活塞杆模锻件。本发明实施例提供的起落架活塞杆模锻件锻造方法，采用的是“制坯+终锻”的方法，与现有的两种方法相比，减少了“预锻”和“退火+机械加工修型”的工序，使得起落架活塞杆模锻件的生产周期至少缩减30％。
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公开(公告)号：CN120038270A
公开(公告)日：2025-05-27
申请号：CN202510303843.7
申请日：2025-03-14
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: B21K29/00
Abstract: 本发明涉及锻造技术领域，具体为一种锻件用管道风冷装置。包括放置台，所述放置台的上方设置有风机，所述风机的出风口设置有出风遮罩，所述出风遮罩与风机可拆卸连接，所述出风遮罩上设置有至少两根导风管，其一端固定连接于所述出风遮罩且与出风遮罩的内腔连通，另一端与放置台相对；所述放置台的外侧设置有固定座，每根所述导风管上设置有连接杆，所述连接杆远离导风管的端部与固定座转动连接。本发明，通过在风机的出风口设置出风遮罩，导风管的一端固定连接风机遮罩，另一端与放置台相对，通过导风管将冷风导流至导风管调节阀位置，通过调节阀控制风量、风速，将冷风送至锻件，对锻件不同位置输送不同风量、风速的冷风。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN119927109A
公开(公告)日：2025-05-06
申请号：CN202510334158.0
申请日：2025-03-20
Applicant: 西北工业大学 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及锻造技术领域，具体为一种确定锻造工艺参数的高精度实验方法。包括如下步骤，S1：实验锻件设计；S2：坯料设计；S3：坯料制造；S4：坯料处理；S5：取样检测。本发明，提高了锻造过程中除变量外其他参数的一致性，消除了除变量外其他参数对实验结果的影响，代表不同变形量的各试块厚度、宽度一致，拼接后形成实验锻件，根据实验锻件各个试块的变形量设计坯料，坯料在电炉中的加热温度、出炉后的转运时间、在锻造设备上的锻造速度、锻造后的冷却速度均相同，最终得到实验件，实验件各段的变形量与试块的变形量一致。该实验方案获得的工艺参数具有高准确性，可真实反应材料组织性能与工艺参数的本质规律，消除变量外因素对实验结果的影响。
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公开(公告)号：CN118421866A
公开(公告)日：2024-08-02
申请号：CN202410679370.6
申请日：2024-05-29
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: C21D1/18
Abstract: 本发明提供了一种用于沉淀硬化超高强度钢力学试样的热处理方法，包括以下步骤：S1、将试样工件有序的放入料框中，将料框及试样工件放入热处理炉中加热；S2、将料框及试样工件加热至885℃±10℃，保温时间1h±10min；S3、将料框及试样工件出炉淬火，淬火前的转移时间20±5s，所述淬火的介质为工业用淬火油；S4、将淬火后试样工件放入冷处理箱中，将温度降至‑73±5℃并保温≥1h，然后将试样工件出炉放在空气中恢复到室温；S5、将试样工件放入热处理炉中回火，回火温度482℃±3℃，保温时间5～8h。通过优化工艺流程、改进热处理料框和改进淬火的方式，可以明显改善力学结果因热处理造成的数据离散，提高了数据的一致性。
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公开(公告)号：CN117718421A
公开(公告)日：2024-03-19
申请号：CN202311764492.7
申请日：2023-12-19
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及金属板材加工技术领域，具体为一种钛合金整体隔框锻造方法。包括如下步骤：S1：设计目标锻件；S2：确定棒料半径；S3：确定棒料长度；S4：设计上模具和下模具；S5：成型目标锻件；S6：形成隔框锻件。本发明，通过设计目标锻件，利用棒料将目标锻件锻造成型，在目标锻件成型后将连皮部和斜坡部裁剪，相对于普通裁剪成型，减少了材料的浪费。2、通过目标锻件最宽位置处的截面尺寸，选择棒料的直径，并通过隔框锻件的重量，选择棒料的长度，实现对棒料的尺寸规格进行精准控制，避免了棒料用料大导致的材料浪费问题，也避免了材料用料少导致的成型后的隔框锻件不满足设计需求的问题。
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公开(公告)号：CN108188338B
公开(公告)日：2019-06-04
申请号：CN201711473737.5
申请日：2017-12-29
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: B21K23/00
Abstract: 本发明涉及A‑100钢锻造领域，公开了一种飞机起落架用A‑100钢模锻件锻造方法及预锻件设计方法。该A‑100钢大型复杂模锻件预锻件采用杆部菱形截面的设计方式，可最大限度地提高锻件终锻过程的变形量，可使得锻件杆部心部的变形量≥25％，减小锻件不同位置的晶粒度级差要求，保证终锻件的晶粒度级差等级≤3级，同时实现预锻件快速定位，防止锻造过程坯料倾斜，保证锻件的充填。
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公开(公告)号：CN119282001A
公开(公告)日：2025-01-10
申请号：CN202411634559.X
申请日：2024-11-15
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 汉中燎原航空机电工程有限责任公司
Abstract: 本发明涉及锻压技术领域，具体为一种T字形起落架锻件荒坯倒角方法。S1：将棒料放置在加热炉中加热，对棒料进行拔方并将棒料分为头部以及杆部，对头部以及杆部进行拔长；拔长以后对头部进行镦粗；S2：对杆部进行拔长，拔长以后对杆部的棱边进行倒角，形成坯料；S3：将坯料放置在倒角工装中，利用夹料机夹持杆部，快锻机驱动上平砧压下，在棱边上形成倒角；S4：将坯料绕杆部的轴线旋转180°，利用夹料机夹持杆部，快锻机驱动上平砧压下，另一组棱边上形成倒角。本发明，在制得坯料以后将坯料放置在倒角工装中利用上平砧压制倒角，保障了生产的连续性，降低了荒坯的打磨量，减少了荒坯的加工工序，降低了生产制造成本，提高了产品生产效率。
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