一种板坯连铸吹氩的方法及装置

    公开(公告)号:CN111545718B

    公开(公告)日:2022-04-19

    申请号:CN202010394783.1

    申请日:2020-05-11

    Abstract: 本发明公开了一种板坯连铸吹氩的方法,包括:预热氩气至300~800℃;在板坯连铸过程中,分别向塞棒、中间包上水口和结晶器浸入式水口吹入所述预热氩气,并对所述预热氩气的温度进行监测;根据监测结果,分别调整所述塞棒、中间包上水口和结晶器浸入式水口的氩气流量;所述氩气流量为1~7NL/min。本发明还提供了一种板坯连铸吹氩的装置,包括:加热管路,用于预热氩气;塞棒吹氩支管,用于向塞棒输送氩气;中间包上水口吹氩支管,用于向中间包输送氩气;结晶器浸入式水口吹氩支管,用于输送氩气;所述加热管路预埋在中间包盖本体内。铸坯内的夹杂物面积比降低5~10ppm,结晶器液面波动±3以内的比例提高5~15%。

    一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法

    公开(公告)号:CN111518988A

    公开(公告)日:2020-08-11

    申请号:CN202010390928.0

    申请日:2020-05-11

    Abstract: 本发明公开了一种超低碳钢精炼炉渣改质的方法,所述方法包括:测定转炉钢液的终点氧含量;将所述转炉钢液出钢,获得出钢钢液,在所述出钢过程中根据所述终点氧含量向所述转炉钢液中加入2~4kg/吨钢的小粒白灰;根据所述终点氧含量,向所述出钢钢液的渣面加入1.5~2.5kg/吨钢的第一缓释脱氧剂,获得含第一改质渣的钢液;将所述含第一改质渣的钢液进行脱碳处理,获得脱碳钢液;测定所述脱碳钢液的氧含量,根据所述脱碳钢液的氧含量向所述脱碳钢液的渣面加入0.5~1.3kg/吨钢的第二缓释脱氧剂,后钢包加盖,包盖内喷吹燃气和氧气燃烧加热渣面促进化渣。RH结束后精炼炉渣中FeO含量可稳定控制在3%以下。

    一种利用CO2进行RH高效精炼的操作方法

    公开(公告)号:CN113430336B

    公开(公告)日:2022-11-18

    申请号:CN202110676672.4

    申请日:2021-06-18

    Abstract: 本发明特别涉及一种利用CO2进行RH高效精炼的操作方法,属于钢铁冶炼技术领域,方法包括:将钢液送入RH精炼站,后进行真空处理,使钢液进入真空室循环;将进入真空室循环的钢液进行底吹气体,使钢液进行脱碳,其中,底吹气体包括至少一段底吹惰性气体和至少一段底吹弱氧化性气体;将脱碳后的钢液进行脱氧和合金化,完成RH精炼;本方法开创性的在真空脱碳过程中,在脱碳中期,碳氧反应最剧烈时将真空室底部侧吹气源由惰性气体切换为弱氧化性气体,利用弱氧化性气体的弱氧化性、以及气泡内部脱碳和对钢液的搅拌作用,促进了真空室内的脱碳反应,提升了脱碳效率。同时,弱氧化性气体在参与脱碳反应过程中有吸热的作用,保护吹气元件,避免高温熔损和侵蚀。

    一种气体混合器
    159.
    实用新型

    公开(公告)号:CN219399675U

    公开(公告)日:2023-07-25

    申请号:CN202320675596.X

    申请日:2023-03-30

    Abstract: 本申请公开了一种气体混合器,涉及热处理生产技术领域。所述气体混合器包括混合器本体、喷嘴和至少一个扰流组件,其中喷嘴包括与混合器本体连通的喷腔和至少两条与喷腔连通的进气管,这样不同气体进入到喷腔内再被喷入混合器本体内,实现不同气体的初步混合,同时在混合器本体内设置有至少一个扰流组件,单个扰流组件包括第一扰流板和第二扰流板,混合气体在第一扰流板和第二扰流板处发生扰流,产生气体紊流现象,实现混合气体的进一步混合,这样的气体混合器使得不同气体在其中多次混合,达到混合均匀的技术效果。

    一种倒角结晶器
    160.
    实用新型

    公开(公告)号:CN215392369U

    公开(公告)日:2022-01-04

    申请号:CN202120647873.7

    申请日:2021-03-31

    Abstract: 本实用新型涉及机电安装工程技术领域,特别涉及一种倒角结晶器。该倒角结晶器包括相对设置的两个大面铜板以及相对设置的两个窄面铜板,两个窄面铜板垂直连接在两个大面铜板之间,每个窄面铜板均包括平面节段以及设置在平面节段两端的倒角面节段,每个倒角面节段均对应连接一个大面铜板,每个倒角面节段与相对应的大面铜板之间均设置有角缝,其中,角缝中填充有角缝料层,角缝料层为高导热材质。本实用新型提供的一种倒角结晶器,消除了角缝气隙对于传热的影响,达到了强化角部冷却,提高角部坯壳厚度,减少铸坯角部缺陷,提高生产效率的技术效果。

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