-
公开(公告)号：CN119634630A
公开(公告)日：2025-03-18
申请号：CN202411831180.8
申请日：2024-12-12
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
Abstract: 本发明公开了一种铝合金锻造及后处理自动化生产系统，包括加热炉、压机、冲床、模具、固熔炉、时效炉、多个机器人、测温仪、打码机、读码器、AGV、输送机和控制系统；所述模具安装在压机和冲床上，所述加热炉对铝合金坯料进行加热，所述压机对加热后的坯料进行锻压成形，所述冲床对成形后的锻件进行切边冲孔，所述打码机对切边冲孔后的锻件进行打码，所述读码器对锻件工艺过程进行读码追踪，所述AGV实现锻件码垛后料筐托盘进行转运，所述固熔炉、时效炉分别用于对锻件固溶处理和时效处理，所述测温仪实现对锻件的温度的测量，所述输送机实现锻件及托盘的暂存及输送，所述控制系统实现各设备的控制及联动，控制生产线的自动化运行。本发明通过控制系统实现总线控制，控制各设备实现联动、达到铝合金锻件的自动化锻造及自动化热处理；具有布局紧凑合理、工艺衔接顺畅、自动化程度高的优点。
-
公开(公告)号：CN119589486A
公开(公告)日：2025-03-11
申请号：CN202411852204.8
申请日：2024-12-16
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
Abstract: 本发明公开了一种具有多工位自动上下料与精密定位工件功能的装置，该装置包括主体平台机构、自动推料机构、第一自动精密定位工件机构、第二自动精密定位工件机构、下料缓存机构。本发明能够实现：两个工件自动从供料缓存工位转移至加工工位，自动实现两个工件与主轴的镗刀同心，加工不同规格的工件，也不需要更换环形夹具，镗床压紧工件并且加工完毕，两个工件自动从加工工位转移至下料缓存工位，尤其适合集成于全自动机械加工生产线，实现加工过程无人值守且连续加工。本发明能有效解人工上下料和人工操作设备不仅劳动强度大，效率低，频繁损伤工人手掌，而且加工不同规格的工件，需要更换不同规格的环形夹具的多方面技术难题。
-
公开(公告)号：CN119681753A
公开(公告)日：2025-03-25
申请号：CN202411818125.5
申请日：2024-12-11
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
IPC: B24B19/20 , B24B27/033 , B24B41/04 , B24B45/00 , B22C3/00
Abstract: 本发明公开了一种高温合金锻造用模具处理系统，包括模具、处理装置、增压装置、快换平台、脱模剂站；所述处理装置用于处理模具模腔内的残留玻璃涂层、氧化皮和脱模剂残液，所述增压装置与处理装置连接，用于提供流量、气压稳定的压缩气体；所述脱模剂站为处理装置提供脱模剂；所述快换平台为处理装置提供多个可更换的快换刀柄。本发明在增压装置、脱模剂站、打磨平台的配合下，通过机械臂驱动喷脱模剂装置、吹气装置、打磨装置，自动快速处理模具模腔上玻璃涂层、氧化皮和脱模剂残液残留，提高锻件质量和产能、降低人工劳动强度、提高了人工生产安全。
-
公开(公告)号：CN117713461A
公开(公告)日：2024-03-15
申请号：CN202311715898.6
申请日：2023-12-13
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
Abstract: 本发明公开了一种电机装配用顶升装置，所述装置包括支撑座，支撑座上安装有转子垫板、丝杆机构、涡轮蜗杆机构、驱动机构、控制系统和脚轮，所述转子垫板安装在丝杆机构上端面，用于放置转子，所述丝杆机构与涡轮蜗杆机构连接，涡轮蜗杆机构与驱动机构连接，控制系统与驱动机构通信连接，控制系统通过指令控制驱动机构，进而驱动涡轮蜗杆机构带动丝杆机构的升降联动；所述支撑座通过脚轮移动。本发明通过驱动涡轮蜗杆和丝杆结构，配合不同档位，精准顶升转子升降，且涡轮蜗杆机构有自锁，不会存在载重后下溜等隐患；同时，装置操作简单，自重轻，结构紧凑、人工可推动，大大降低人工劳动强度。
-
公开(公告)号：CN116810466A
公开(公告)日：2023-09-29
申请号：CN202310933555.0
申请日：2023-07-27
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
IPC: B23Q7/04
Abstract: 本发明公开了一种具有夹紧功能与上料功能的精密机械手装置，包括可调三爪夹持装置、自动上料装置和导向进给装置。可调三爪夹持装置，主要由三指夹爪，活动手指块与固定手指块组成，在三指夹爪的基础上，可以调节活动手指块与固定手指块的相对位置，达到精确夹取工件。自动上料装置，包括驱动气压缸、支承板和推杆，可以将工件从可调三爪夹持装置上推送至车床主轴上，实现自动上料。导向进给装置包括伺服电机、线轨和滚珠丝杠，利用伺服电机驱动滚珠丝杠带动支撑板在线轨上平稳滑行，实现高精度上料。本发明能有效解决薄壁金属工件装夹效率低或者装夹效果不稳定的技术难题。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN119590860A
公开(公告)日：2025-03-11
申请号：CN202411826272.7
申请日：2024-12-12
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
IPC: B65G47/91
Abstract: 本发明公开了一种同步动机械手爪多场景搬运装置，包括直线气缸、直线传动机构、第一手指块和第二手指块，所述直线传动机构与直线气缸连接，所述第一手指块和第二手指块可拆卸安装在直线传动机构上，通过直线气缸带动直线传动机构做直线运动，控制第一手指块和第二手指块在同一直线上靠近或者远离。本发明结构简单，提高了结构的整体刚度，降低了控制的难度，运动学分析简单，动态响应好，通过直线气缸可实现对多种工件的搬运运动。
-
公开(公告)号：CN119456922A
公开(公告)日：2025-02-18
申请号：CN202411852198.6
申请日：2024-12-16
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
IPC: B21K1/76
Abstract: 本发明公开了一种连杆类零件全自动化锻造生产线。该生产线包含自动上料机、中频加热炉、辊锻机、第一机械手、模锻压力机、第二机械手、第五机械手、温控冷却线、第四机械手、切边冲孔压力机、第三机械手、棒料定位滑道、除鳞机、中频炉滑道。自动上料机、中频加热炉、辊锻机和除鳞机组成加热区。第一机械手、模锻压力机、第二机械手、第四机械手、切边冲孔压力机、第三机械手、棒料定位滑道组成成型区，锻压工艺分为预锻、终锻、切边和冲孔校正4个工序，通过机械手设备将各工位锻件有序转移。第五机械手、温控冷却线组成热处理区。本发明的连杆类零件全自动化锻造生产线，布局合理，自动化程度高，稳定性好，大幅减少锻造操作用工量，减轻工人的劳动强度，有助于提高产品质量和生产效率。
-
公开(公告)号：CN119429672A
公开(公告)日：2025-02-14
申请号：CN202411800861.8
申请日：2024-12-09
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
Abstract: 本发明公开了一种用于锻件后处理的自动上下料系统，通过机器手驱动手爪在3D视觉装置的引导下，将锻件取或送到转台装置上的热处理框体上，当热处理框体的一侧装满或取完锻件后，转台装置旋转，使热处理框体的另一侧转到手爪一侧，手爪重复上述工作，直至全部完成。此系统可与RGV、搬运车等相互配合，使锻件经过固溶、时效、清洗、渗透、暗室显像等一系列后处理流程时，能大大提高锻件的后处理效率，降低人工劳动强度，提高人工生产安全，同时提高产品质量。
-
公开(公告)号：CN117696288A
公开(公告)日：2024-03-15
申请号：CN202311702601.2
申请日：2023-12-12
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
Abstract: 本发明公开了一种模具喷涂系统，包括脱模剂稳压装置，用于降低脱模剂喷涂装置对模具喷涂脱模剂时和模腔吹气装置对模具吹扫时压缩气源头的气压、流量；脱模剂喷涂装置，用于将脱模剂充分雾化、加压，均匀喷涂至模具，实现模具的冷却和润滑；模腔吹气装置，用于在喷涂脱模剂前，将压缩气体均匀吹扫模具模腔部位，清扫模腔内杂质，同时用于在喷涂脱模剂后将模腔内脱模剂残液吹干；喷涂管路清洗装置，用于对脱模剂喷涂装置中管路内的残液进行吹扫清理。本发明通过隔膜泵结合蓄能器解决喷涂量不稳定的问题，通过电磁阀控制气控阀解决滴漏的问题，通过脱模剂液管增加吹气管路解决停产堵塞管路的问题，通过储气罐解决清扫模腔气压下降流量不稳定的问题。
-
公开(公告)号：CN115255251B
公开(公告)日：2025-05-09
申请号：CN202210840360.7
申请日：2022-07-18
Applicant: 连云港杰瑞自动化有限公司
Abstract: 本发明公开了一种辊锻用接料轴向换向定位装置，包括接料圆管、直线气缸、回转连接柱、回转连接板、旋转气缸、回转工作台面、回转工作台支架和末端定位装置，所述接料圆管与直线气缸一端连接，所述直线气缸另一端与回转连接柱一端垂直固定连接，所述回转连接柱另一端与回转连接板固定连接，所述回转连接板与旋转气缸固定连接，所述旋转气缸与回转工作台面连接，所述回转工作台面与回转工作台支架连接，所述末端定位装置与接料圆管出口对应，通过直线气缸和旋转气缸调节接料圆管的姿态，接住工件并将工件送至末端定位装置。本发明实现了工件辊锻夹钳端头朝向锻件输送方向，满足辊锻线自动化生产中末端定位、自动化夹持等需求。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
15
records
(took 0.031 seconds)
