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公开(公告)号：CN115213189A
公开(公告)日：2022-10-21
申请号：CN202111234689.0
申请日：2021-10-22
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司 , 中冶长天国际工程有限责任公司
IPC: B09B1/00 , B07C5/34 , B07C5/36 , B66C17/04 , B66C13/08 , B66C13/16 , B66C13/40 , B66C13/46 , B66C13/48
Abstract: 本申请涉及危险废物填埋处理领域，提供一种刚性填埋场危废装填系统及控制方法，包括危废识别系统、填埋场规划系统、吊车控制系统、吊车行走系统和危废专用吊车组件，危废识别系统用于确定危废种类信息，生成包含危废种类信息的不干胶条码，填埋场规划系统根据填埋规划和危废识别系统识别的危废吨袋种类信息，为危废吨袋分配目标填埋坑和装填位置，以由吊车行走系统控制危废专用吊车组件携带吊装的危废吨袋运行至装填位置，完成危废吨袋的装填操作。可见，在危废吨袋进入填埋场后，自动识别每袋吨袋的危废种类，自动匹配对应的装填位置，填埋场的数据信息也能够实时更新，减少过多的人工接入环节并提高工作效率，减少出错率。
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公开(公告)号：CN115213189B
公开(公告)日：2024-02-20
申请号：CN202111234689.0
申请日：2021-10-22
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司 , 中冶长天国际工程有限责任公司
IPC: B09B1/00 , B07C5/34 , B07C5/36 , B66C17/04 , B66C13/08 , B66C13/16 , B66C13/40 , B66C13/46 , B66C13/48
Abstract: 本申请涉及危险废物填埋处理领域，提供一种刚性填埋场危废装填系统及控制方法，包括危废识别系统、填埋场规划系统、吊车控制系统、吊车行走系统和危废专用吊车组件，危废识别系统用于确定危废种类信息，生成包含危废种类信息的不干胶条码，填埋场规划系统根据填埋规划和危废识别系统识别的危废吨袋种类信息，为危废吨袋分配目标填埋坑和装填位置，以由吊车行走系统控制危废专用吊车组件携带吊装的危废吨袋运行至装填位置，完成危废吨袋的装填操作。可见，在危废吨袋进入填埋场后，自动识别每袋吨袋的危废种类，自动匹配对应的装填位置，填埋场的数据信息也能够实时更新，减少过多的人工接入环节并提高工作效率，减少出错率。
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公开(公告)号：CN115072558A
公开(公告)日：2022-09-20
申请号：CN202210698344.9
申请日：2022-06-20
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
Abstract: 本申请涉及钢铁冶金领域，提供一种水淬池窑渣清理的方法、控制器及系统，根据堆料区域模型，将堆料区域分成若干个大小相等的矩形分区；根据堆料区域的窑渣体积和每个分区的窑渣体积，得到每个分区的权重；根据每个分区的权重和堆料区域的剩余抓取总次数，得到每个分区的剩余抓取次数；根据每个分区的剩余抓取次数，将每个分区的剩余抓取次数，按照次数大小排序，得到每个分区的抓取优先级顺序；根据抓斗的三维坐标和每个分区的优先级顺序，继续控制抓斗靠近优先级大的分区中心点，优先抓取优先级大的分区中的窑渣。该方法可实现自动清理水淬池中窑渣，且避免多抓、漏抓，确保回转窑一次的排料被一次清理。
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公开(公告)号：CN115092819A
公开(公告)日：2022-09-23
申请号：CN202210697288.7
申请日：2022-06-20
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
Abstract: 本申请涉及钢铁冶炼技术领域，提供一种自动捞渣系统，包括控制器、起重机运动控制装置、抓斗称重检测装置和抓斗位置检测装置。起重机运动控制装置用于接收控制器发出的控制指令，并根据控制指令完成对桥式起重机的操作；抓斗称重检测装置用于测量窑渣重量，并发送至控制器；抓斗位置检测装置用于获取抓斗在水淬池和中间渣场的三维位置信息，并发送至控制器；控制器用于对水淬池和中间渣场进行分区，并结合重量和位置信息，精准定位捞渣和堆渣的位置。本申请无需设置桥式起重机操作岗位，实现窑渣处理的全智能化操控，从而避免误判及误操作，进而大幅度提高工作效率，极大程度地避免人力、物力、财力和时间资源的浪费。
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公开(公告)号：CN119165820A
公开(公告)日：2024-12-20
申请号：CN202310725071.7
申请日：2023-06-19
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
IPC: G05B19/418
Abstract: 本申请提供一种提铁减锌的生产控制方法与系统。所述方法通过结合窑渣在水淬池中堆积时的几何特征，计算水淬池内窑渣的设计堆积量。并通过进入水淬池的窑渣总量与窑渣取出量，得到水淬池内的剩余窑渣量。根据剩余窑渣量和设计堆积量计算水淬池的容积比，并根据容积比调整钢铁冶炼策略以控制水淬池内的窑渣量，以提高钢铁冶炼的稳定性与安全性。根据几何特征得到用于计算容积比的数学模型的方式，获取参数的过程简单，构建的数学模型更加直观，在钢铁冶炼的过程中更具有实用性。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN117168534A
公开(公告)日：2023-12-05
申请号：CN202310985187.4
申请日：2023-08-07
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
Abstract: 本申请提供一种判断提铁减锌生产状态的系统及方法，通过获取入料皮带机上的残留量、回转窑排出的烟气累计量、回转窑内部的烟气存积量以及回转窑排出的窑渣重量，并通过计算模块对上述参数进行计算，以得到回转窑内的粘结料量。如果第一时间的粘结料量与第二时刻的粘结料量的差值大于或者等于预设阈值，则生成告警信息，以提示工作人员及时清理粘结料。本申请通过回转窑排出的窑渣以及烟气等，计算回转窑内的粘结料的粘结状态，工作人员不必通过其他设备深入回转窑内获取粘结料的情况，提高对粘结料的处理效率。
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公开(公告)号：CN115072558B
公开(公告)日：2025-03-18
申请号：CN202210698344.9
申请日：2022-06-20
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
Abstract: 本申请涉及钢铁冶金领域，提供一种水淬池窑渣清理的方法、控制器及系统，根据堆料区域模型，将堆料区域分成若干个大小相等的矩形分区；根据堆料区域的窑渣体积和每个分区的窑渣体积，得到每个分区的权重；根据每个分区的权重和堆料区域的剩余抓取总次数，得到每个分区的剩余抓取次数；根据每个分区的剩余抓取次数，将每个分区的剩余抓取次数，按照次数大小排序，得到每个分区的抓取优先级顺序；根据抓斗的三维坐标和每个分区的优先级顺序，继续控制抓斗靠近优先级大的分区中心点，优先抓取优先级大的分区中的窑渣。该方法可实现自动清理水淬池中窑渣，且避免多抓、漏抓，确保回转窑一次的排料被一次清理。
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公开(公告)号：CN119160785A
公开(公告)日：2024-12-20
申请号：CN202310727669.X
申请日：2023-06-19
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
Abstract: 本申请实施例提供的捞渣系统包括抓斗桥式起重机、抓斗桥式起重机运动控制装置、抓斗称重检测装置、抓斗位置检测装置以及自动捞渣控制装置。所述桥式起重机包括用于抓料的抓斗以及起重机主体，所述抓斗和所述起重机主体通过钢丝绳连接，所述抓斗在水淬池上方水平或垂直移动，所述水淬池中包括窑渣，所述窑渣在所述水淬池底部靠近冲渣通道的位置形成堆料区域，并通过抓斗称重检测装置、抓斗位置检测装置获取抓斗的位置数据和重量数据，通过抓斗桥式起重机运动控制装置执行控制指令执行捞渣工作。本申请通过抓斗称重检测装置和抓斗位置检测装置控制抓斗的捞渣量以及定位抓斗位置，实现自动化捞渣工作，简化捞渣流程，提高捞渣效率。
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公开(公告)号：CN114940435B
公开(公告)日：2025-04-18
申请号：CN202210698348.7
申请日：2022-06-20
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
Abstract: 本申请涉及窑渣处理技术领域，提供一种定点抓渣系统及方法，系统包括：位置检测装置、抓斗称重检测装置和控制单元。控制单元被配置为执行以下操作：获取抓斗中心点与固定抓渣点的相对位置参数；在窑渣堆积等待时间T1后，根据相对位置参数，控制抓斗移向固定抓渣点，获取抓斗接触到所述固定抓渣点的信号；根据抓斗接触到固定抓渣点的信号，控制抓斗抓取固定抓渣点处的窑渣；将固定抓渣点处的窑渣从水淬池抓取至中间渣场。采用本申请提供的定点抓渣系统，能够实现自动化抓渣动作，获取高抓满率，从而减少桥式起重机的运转次数，节约人力物力。
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公开(公告)号：CN115092819B
公开(公告)日：2025-02-14
申请号：CN202210697288.7
申请日：2022-06-20
Applicant: 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
Abstract: 本申请涉及钢铁冶炼技术领域，提供一种自动捞渣系统，包括控制器、起重机运动控制装置、抓斗称重检测装置和抓斗位置检测装置。起重机运动控制装置用于接收控制器发出的控制指令，并根据控制指令完成对桥式起重机的操作；抓斗称重检测装置用于测量窑渣重量，并发送至控制器；抓斗位置检测装置用于获取抓斗在水淬池和中间渣场的三维位置信息，并发送至控制器；控制器用于对水淬池和中间渣场进行分区，并结合重量和位置信息，精准定位捞渣和堆渣的位置。本申请无需设置桥式起重机操作岗位，实现窑渣处理的全智能化操控，从而避免误判及误操作，进而大幅度提高工作效率，极大程度地避免人力、物力、财力和时间资源的浪费。
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