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公开(公告)号：CN109097646B
公开(公告)日：2020-09-25
申请号：CN201810986830.4
申请日：2018-08-27
Applicant: 江苏大学
Abstract: 一种780‑820MPa超高强度铝合金，其特征在于：它主要由铝(Al)、锌(Zn)、镁(Mg)、铜(Cu)和锆(Zr)组成，其中，锌(Zn)的质量百分比为10.7～11.2％，镁(Mg)的质量百分比为2.8～3.0％，铜(Cu)的质量百分比为1.2～1.3％，锆(Zr)的质量百分比为0.2％，余量为铝和少量杂质元素。该合金的制备依次包括：(1)熔铸；(2)均质化处理(400℃×6h+420℃×6h+440℃×6h+460℃×12h)；(3)挤压加工；(4)固溶时效处理(450℃×2h+460℃×2h+470℃×2h和121℃×5h+133℃×16h或者450℃×2h+460℃×2h+465℃×2h和121℃×24h)。本发明合金最高强度可达827.993MPa，同时延伸率为8.1％。
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公开(公告)号：CN108866406B
公开(公告)日：2020-09-25
申请号：CN201810982175.5
申请日：2018-08-27
Applicant: 江苏大学
Abstract: 一种680MPa强度高抗剥落腐蚀性能7000系铝合金的制备方法，它主要由：中频炉熔炼+金属型铸造，均质化退火(400℃×6h+420℃×6h+440℃×6h+460℃×6h)，大挤压比挤压，固溶处理(450℃×2h+460℃×2h+465℃×2h保温后室温水淬)，时效处理(121℃×5h+133℃×16h)组成。所测得铝合金成分为：(质量分数)Al‑10.7％Zn‑2.8％Mg‑1.2％Cu‑0.2％Zr和Al‑11.2％Zn‑3.0％Mg‑1.3％Cu‑0.2％Zr。本发明合金晶粒细小，强度可达680MPa，抗剥落腐蚀等级为PB和PC+。
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公开(公告)号：CN109022964A
公开(公告)日：2018-12-18
申请号：CN201810982800.6
申请日：2018-08-27
Applicant: 江苏大学
Abstract: 一种高硬度89‑104mm淬透性7000系铸态铝合金及制备方法，其特征是所述的铝合金主要由它主要由铝(Al)、锌(Zn)、镁(Mg)、铜(Cu)和锆(Zr)组成，其中，锌(Zn)的质量百分比为9.47～11.99％，镁(Mg)的质量百分比为2.93～3.05％，铜(Cu)的质量百分比为1.27～2.34％，锆(Zr)的质量百分比为0.175～0.193％，余量为铝和少量杂质元素。该合金的制备依次包括：(1)熔铸；(2)均质化处理；(3)固溶处理和(4)时效处理。本发明实测硬度最高可达223.75HV，铸态端淬淬透深度最高达到了104mm，同时延伸率为7.6％，电导率为30.275％IACS。
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公开(公告)号：CN107513605A
公开(公告)日：2017-12-26
申请号：CN201710721722.X
申请日：2017-08-22
Applicant: 江苏大学
Abstract: 一种基于成分控制的35CrNi3MoV钢大型锻件枝晶组织的消除方法，其特征在于需要控制35CrNi3MoV钢的成分为：Al元素质量百分比含量在0.01%以下，N元素质量百分比含量在90ppm以下；枝晶组织的消除方法为：首先，进行的钢锭电渣重熔，然后将试验钢进行多火次锻造加工，最后对锻件进行正火+回火+正火+调质处理的方法；本发明的方法安全可靠，经过该方法处理过的锻件其明显的消减了枝晶偏析的现象，提高了锻件的综合性能，从而满足我国对高强、高韧、高淬透性大型锻件的制造需要。
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公开(公告)号：CN107400809A
公开(公告)日：2017-11-28
申请号：CN201710639369.0
申请日：2017-07-31
Applicant: 江苏大学
Abstract: 一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀低Si含量Al-Si-Cu系铸造铝合金及其制备方法，其特征是所述的铝合金主要由铝、质量百分比为3.55～3.65 %的硅、1.39～1.43%的铜、0.397~0.403%的锌、0.271～0.272%的锆和0.0083～0.0085%的锶（Sr）组成，余量为铝和少量杂质元素。所述的制备方法依次包括：（1）将纯Al和Al-Si中间合金熔化后升温至850℃，然后依次加入中间合金，融化后加入纯Zn；（2）待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750℃，没有气体逸出，静置保温后去渣并浇入预热至300℃的金属模具中浇铸成锭。本发明铝合金铸态组织致密，铸态合金实测室温无缺口冲击韧性平均值为35.95J/cm2。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN107400758A
公开(公告)日：2017-11-28
申请号：CN201710666743.6
申请日：2017-08-07
Applicant: 江苏大学
Abstract: 一种30CrNi3MoV钢大型锻件枝晶偏析消除方法，其特征在于它首先对钢锭进行普通熔铸；然后再对普通熔铸后的钢锭进行电渣重熔，减少钢中非金属夹杂,改善钢的热加工性能，提高钢锭的加工成材率；接着对电渣重熔后的钢锭进行多火次锻造加工，通过多火次锻造后的再结晶，消除枝晶偏析，最后对锻件进行正火+回火+正火+调质处理，通过正火+回火+正火的多次热处理消除组织遗传并通过相变细化晶粒。本发明的方法安全可靠，经过该方法处理过的锻件其明显的消减了枝晶偏析的现象，提高了锻件的综合性能。
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公开(公告)号：CN107385289A
公开(公告)日：2017-11-24
申请号：CN201710640255.8
申请日：2017-07-31
Applicant: 江苏大学
Abstract: 一种Zr和Sr复合微合金化的高强韧耐腐蚀亚共晶Al-Si系铸造铝合金及制备方法，其特征是所述的铝合金主要由铝（Al）、硅（Si）、锆（Zr）、锶（Sr）和铁（Fe）组成。所述的制备方法依次包括：（1）首先，将炉温升至850±10℃，加入纯Al和Al-Si中间合金，待全部熔化后依次加入中间合金；（2）其次，待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750±10℃，加入六氯乙烷精炼除气直至没有气体逸出，静置保温5~10 min后去渣并浇入预热至300±10℃的金属模具中浇铸成锭。本发明铝合金铸态组织致密，铸态合金实测冲击韧性为36.05 J/cm2，同时其拉伸强度为177.89 MPa、延伸率为16.12％、在3.5%NaCl水溶液中37℃温度下的均匀腐蚀速率为0.071796302 mm/a。
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公开(公告)号：CN107326310A
公开(公告)日：2017-11-07
申请号：CN201710638655.5
申请日：2017-07-31
Applicant: 江苏大学
Abstract: 本发明涉及一种Zr和Sr复合微合金化高强韧Al-Si-Cu系铸造铝合金的强韧化热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）将铸造铝合金放入510~540℃ 高温固溶4h，然后在室温下进行水淬；（2）将固溶淬火后的合金放入170~190℃的温度下保温8~12h，最后取出空冷。本发明通过对Zr和Sr复合微合金化高强韧Al-Si-Cu系铸造铝合金进行固溶和时效热处理，可以获得较高的强度和韧性的铝合金。
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公开(公告)号：CN107385288A
公开(公告)日：2017-11-24
申请号：CN201710640231.2
申请日：2017-07-31
Applicant: 江苏大学
Abstract: 一种Zr、Sr复合微合金化和Zn合金化的高强韧Al-Si-Cu铸造铝合金及其制备方法，其特征在于：它主要由铝、质量百分比为7.95～8.17%硅、1.18～2.23%铜、0.484～1.09%锌、0.17～0.178%锆、0.034～0.0507%锶组成。所述的制备方法依次包括：（1）将Al-Si中间合金熔化后升温至850±10℃，然后依次加入Al-Cu中间合金、Al-Zr中间合金、Al-Sr中间合金和纯Al、纯Zn；（2）待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750±10℃，加入六氯乙烷精炼除气直至没有气体逸出，静置保温5～10 min后去渣并浇入预热至300±10℃的金属模具中浇铸成锭。本发明铝合金铸态组织致密，铸态实测冲击韧性好，腐蚀速率低，能满足大型复杂薄壁高强韧耐腐蚀铸造铝合金结构件的制造需求。
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公开(公告)号：CN107236879A
公开(公告)日：2017-10-10
申请号：CN201710640233.1
申请日：2017-07-31
Applicant: 江苏大学
CPC classification number: C22C21/02 , C22C1/026 , C22C1/03 , C22C21/003
Abstract: 一种Zr、Sr复合微合金化和Mg合金化的高硬度耐腐蚀Al‑Si‑Cu铸造铝合金，其特征是所述的铝合金主要由铝（Al）、硅（Si）、铜（Cu）、镁（Mg）、锆（Zr）和锶（Sr）、铁（Fe）组成。所述的制备方法依次包括：（1）将纯Al和Al‑Si中间合金熔化后升温至850℃，然后依次加入Al‑Cu、Al‑Zr和Al‑Sr中间合金；（2）待所有中间合金和金属熔化后，调节温度至750℃，加入纯Mg，待其熔化后，加入六氯乙烷精炼除气直至没有气体逸出，静置保温5～10 min后去渣并浇铸成锭。本发明铝合金铸态组织致密，室温无缺口冲击韧性平均值为16.35J/cm2，拉伸强度为262.132MPa、延伸率为5.645％，同时其在3.5%NaCl水溶液中37℃温度下浸泡93h时的均匀腐蚀速率为0.321081508mm/y。
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