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公开(公告)号：CN105439090B
公开(公告)日：2018-02-06
申请号：CN201510923341.0
申请日：2015-12-14
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
IPC: C01B9/02
Abstract: 本发明公开了一种制备无水金属氯化物的装置，包括反应管、干燥设备、加热套、温控装置、冷却套和冷却设备，活动的载物管置于反应管的反应区，载物管上面固定有反应皿，反应皿内放置金属块，载物管内壁固定设置有测温管，热电偶置于测温管内，热电偶与温控装置连接；反应管的结晶区设置有结晶收集管。氯气通过干燥设备进行干燥，然后与金属进行反应，反应后的气体进入尾气收集装置。本装置具有工艺合理、反应平稳、易控制杂质的引入、制作成本低、无污染、无毒害、产率和产品纯度高等优点。
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公开(公告)号：CN106544511A
公开(公告)日：2017-03-29
申请号：CN201611141608.1
申请日：2016-12-12
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种从锰阳极泥中综合回收锰、铅、银和硒的方法：第一步，将锰阳极泥、硫化铅精矿与球磨液配置并进行湿式球磨；第二步，进行锰和硒等有价金属的浸出，浸出液备用，浸出渣作为铅冶炼原料回收铅和银；第三步，将除钙镁剂加入除杂；第四步，加入中和剂氨水和硫酸铵，滴入净化剂福美钠，静置后，加入活性炭吸附，压滤，往滤液中滴加电解添加剂，采用电解制备电解金属锰。本发明具有投资少，工艺简单，成本低，可有效提高综合回收率。
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公开(公告)号：CN105483377A
公开(公告)日：2016-04-13
申请号：CN201510944413.X
申请日：2015-12-16
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种提质铟反萃液并富集有价金属的方法，该提质铟反萃液并富集有价金属的方法包括步骤：A、往铟反萃液中加入中和剂，搅拌使溶解；B、往中和液中加入还原剂，将溶液中的AsO33-、Bi3+、Cu2+、Sn4+和Sn2+分别还原成As、Bi、Cu和Sn等有价金属；C、过滤，得到净化液与净化渣。本发明提供的铟反萃液中以杂质元素形式存在的有价金属分离富集并提质反萃液的方法，能将铟反萃液中的砷、铜、铋、锡等杂质分离并富集成金属，有利于回收，同时降低置换过程锌片的消耗，又为后续电解精炼产出的析出铟杂质一次性合格提供了条件。同时，本发明提供的提质铟反萃液并富集有价金属的方法，工艺简单、操作方便、生产成本低。
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公开(公告)号：CN104445084A
公开(公告)日：2015-03-25
申请号：CN201410685240.X
申请日：2014-11-25
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
IPC: C01B17/033 , B09B3/00
CPC classification number: C01B17/033 , B09B3/00
Abstract: 本发明涉及一种从锌浸出含硫渣中回收硫磺的方法，包括以下步骤：先将锌浸出含硫渣和无机溶剂按一定比例混合，然后利用高压釜加压并保温搅拌使硫磺转型，最后经压滤干燥后的硫渣保持一定温度过滤，滤渣经干燥后回收银、铅、锌等有价金属，滤液为液态硫磺经冷却得成品硫磺。该方法提供的生产工艺和设备简单、投资小、能耗低、无污染、硫磺回收率高，可解决铅锌联合冶炼企业硫渣堆存问题。
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公开(公告)号：CN104032136A
公开(公告)日：2014-09-10
申请号：CN201410285148.4
申请日：2014-06-24
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234 , Y02P10/236
Abstract: 本发明提供了一种从废料中回收铜铟镓硒的方法，将CIGS废料作为阳极进行电解回收镓，阳极泥等沉淀物通过浸出，浸出液通过置换或电积，回收铟；浸出渣通过酸浸，碱调酸，再分别加入还原剂回收硒和铜。该方法简单，且回收的铟、铜和镓能够在制备CIGS靶材中再生利用。本发明使用CIGS废料作为阳极进行电解，直接电沉积镓，然后用常规化学分离方法分别分离和回收铟、铜和硒，因此，是能够极其简单且高效地回收高纯度的铟和镓的优良方法。在工业生产中，铟的回收率超过99%，精铟的品位达99.995%；铜的回收率达98.8%；镓的回收率在99%以上；硒的回收率达98%。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN104017995A
公开(公告)日：2014-09-03
申请号：CN201410284260.6
申请日：2014-06-24
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明提供了一种从含铜铟镓硒废料中回收铜铟镓硒的方法，该方法包括以下步骤：将铜铟镓硒破碎成粉体；将所述粉体在硝酸中浸出，得到硝酸浸出液；向所述的硝酸浸出液中加入还原剂，还原得到粗硒和还原液；向所述的还原液中加入碱，调整pH为10～14，得到碱浸液和碱浸渣；对所述的碱浸液用酸中和或电解，得到氢氧化镓或精镓；对所述碱浸渣用浸出剂浸出，得到氨浸渣和氨浸液；对所述氨浸后液用还原剂还原，得到铜粉；对所述氨浸渣用酸浸出，然后加入还原剂进行置换，得到粗铟。将其用本发明的方法进行回收，能够简单而高效回收铟的同时高效回收铜、镓和硒，本发明简化了工艺流程，操作简便，对设备无特殊要求，并有效地降低了工艺生产成本。
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公开(公告)号：CN101890505B
公开(公告)日：2012-05-30
申请号：CN201010232277.9
申请日：2010-07-21
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234 , Y02P10/236
Abstract: 一种超细铜粉的制备方法，它以湿法炼锌所产生的铜渣为原料，其特征在于：它的生产步骤为：先将铜渣在硫酸溶液进行浸泡预处理，过滤、烘干，然后进行氧化焙烧，得到焙烧铜渣，将焙烧铜渣采用硫酸溶液浸出，得到的浸出液为硫酸铜溶液，将硫酸铜溶液进行净化处理，调节净化后硫酸铜溶液的pH值，然后向硫酸铜溶液中加入葡萄糖进行预还原，得到氧化亚铜沉淀，往氧化亚铜沉淀中加入水合肼溶液进行还原反应，得到固体还原铜粉，将固体还原铜粉过滤洗涤，干燥，然后进行抛光处理，得到超细铜粉。本发明铜回收收率可达95％以上，工艺简单，实现了以成本低、来源广的湿法炼锌铜渣生产超细铜粉，具有工业化大生产的经济可行性。
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公开(公告)号：CN101818254B
公开(公告)日：2011-09-07
申请号：CN200910226714.3
申请日：2009-12-23
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
IPC: C22B7/02
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种氧化锌烟灰的综合回收方法。它先采用Na2CO3和NaOH对氧化锌烟灰进行分段碱洗，第一段碱洗中将氧化锌烟灰与固体Na2CO3混合均匀，加入水高速搅拌溶解成有渣的溶液，过滤得第一段碱洗液和碱洗渣；第二段碱洗中向第一段碱洗渣中加入固体Na2CO3和NaOH，加水搅拌溶解并调节pH值，过滤得第二段碱洗液和碱洗渣；第二段碱洗渣经中性浸出、净化和电积得电锌。低温净化渣经浸出、置换等处理得海绵镉。酸性浸出渣可加工得粗铟，高温高酸性浸出渣作为回收铅的原料，碱洗液作回收铊用。本发明使ZnCl2、ZnF2、PbCl2中的金属形成碳酸盐固体渣，氯、氟则以钠盐的形式溶于溶液中，再分别对渣和液进行后续加工，通过对各阶段产物的深加工实现了对锌、镉、铅、铊和铟的综合回收。
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公开(公告)号：CN101994009A
公开(公告)日：2011-03-30
申请号：CN201010583278.8
申请日：2010-12-10
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种从氧化锌酸上清中富集回收铟的方法。本发明的目的在于提供一种从氧化锌酸上清中富集回收铟的方法。本发明的特征在于以下步骤：A、还原净化，将铁粉投入到氧化锌酸上清中，将Fe3+还原成Fe2+并同时除去溶液中的杂质；B、液固分离，将步骤A得到的溶液过滤，得到还原净化液和还原净化渣；C、置换沉铟，将步骤B得到的还原净化液加锌浮渣置换沉铟，过滤得到滤液和铟富集渣，该富集渣送去回收铟，滤液返锌系统回收鋅。本发明主要用于湿法炼锌厂从氧化锌酸上清中富集回收铟。
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公开(公告)号：CN101818266A
公开(公告)日：2010-09-01
申请号：CN200910226713.9
申请日：2009-12-23
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/214 , Y02P10/22 , Y02P10/242
Abstract: 本发明涉及一种从氯氧化锑渣中回收锑的方法。包括烘炉、还原熔炼、粗锑精炼、铸型步骤。其特征在于：还原熔炼步骤是将氯氧化锑渣、纯碱、石灰、固体炭按一定比例配料，分批加入反射炉，升温至1100～1200℃，每批次熔炼时间为8～12小时，炉内压力保持负压20～50Pa。粗锑精炼步骤包含加磷酸二氢铵除铅、加硫除铜铁和碱性精炼三步骤，即按常规方法加磷酸二氢铵除进行除铅，然后根据铜、铁的含量，加入硫化锑或硫化钠进行除铜和铁，最后加入纯碱、通入压缩空气除砷，并除去铜、铁、硫等。本发明与现有技术相比，工艺流程短，成本相对较低，锑的回收率达94％以上。
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