一种切削刀片及使用该切削刀片的铣削工具

    公开(公告)号:CN103506680A

    公开(公告)日:2014-01-15

    申请号:CN201310373286.3

    申请日:2013-08-23

    Abstract: 本发明公开了一种切削刀片及使用该切削刀片的铣削工具,该切削刀片包括刀片本体;所述刀片本体略呈正三角形板状,该刀片本体具有上表面、下表面以及连接上、下表面的侧面;所述各相邻两侧面之间还分别设置有相对于刀片中心向外突出的圆弧凸部,该圆弧凸部与上表面相交形成相对于周边向外突出的第一圆弧形切削刃,且所述各第一圆弧形切削刃通过上表面与侧面交线及其延长线所组成正三角形的对应顶点。本发明具有仿形切削能力强,经济性好,安装方便,定位精度高,夹紧力大和加工表面质量高的特点。

    一种带超硬条状镶块的超硬刀片

    公开(公告)号:CN111001833B

    公开(公告)日:2025-02-11

    申请号:CN201911370008.6

    申请日:2019-12-26

    Abstract: 本发明公开了一种带超硬条状镶块的超硬刀片,包括刀具本体,所述刀具本体的周边轮廓呈多边形形状;所述刀具本体中,在对应于多边形形状的至少一个角部位置设为刀尖部;所述刀尖部包括采用硬质合金材料制成的基体和采用超硬材料制成的超硬条状镶块;所述基体的对应的角部位置设有可容纳所述超硬条状镶块的缺口槽,所述超硬条状镶块通过焊接方式固定在所述基体的对应的角部位置的缺口槽中;所述超硬条状镶块的上端的外侧边缘设为切削刃。本发明既可以减少超硬材料的使用量以降低成本,又可以在超硬材料所让出的区域处,根据不同的加工工况设计不同作用的断屑槽,从而提高刀片的寿命和生产效率。

    一种超硬三面刃铣削刀片

    公开(公告)号:CN113118528B

    公开(公告)日:2024-07-02

    申请号:CN201911395769.7

    申请日:2019-12-30

    Abstract: 本发明公开了一种超硬三面刃铣削刀片,包括刀片本体;所述刀片本体具有上表面、下表面和连接上、下表面之间的侧面;在刀片本体的中央沿所述刀片本体的厚度方向设有贯穿上、下表面的中心孔;所述刀片本体在平面上的投影呈大致平行四边形形状;在所述刀片本体的四个侧面中,至少有一个侧面设有通过激光加工方式成型在超硬材料体上的切削刃部和沉槽;所述切削刃部由第一前刀面、第二前刀面、侧面和上表面或下表面所围成。本发明可以为高速、高效、高精度的槽铣加工提供有力的保证,并具有经济性高、对切屑控制好、有效降低切削力且易于更换刀片的特点。

    一种带断屑槽的超硬切槽刀具
    4.
    发明公开

    公开(公告)号:CN111001835A

    公开(公告)日:2020-04-14

    申请号:CN201911356828.X

    申请日:2019-12-25

    Abstract: 本发明公开了一种带断屑槽的超硬切槽刀具,包括刀具本体,刀具本体设有切削部;切削部采用超硬材料制作而成,其包括切削刃和断屑槽;切削刃包括中间的V型刃和两侧的边刃;断屑槽总体呈凹状,包括切削刃处的第一凹槽、断屑槽底部处的第二凹槽和从切削刃到后端圆弧内缩凹状曲面部位的第三凹槽;第一凹槽具有从中间向两侧弯曲连接形成特定大小的夹角;第二凹槽低于刃部平台;第三凹槽的中间部向两侧弯曲形成的夹角与第一凹槽是结合变化的,第三凹槽倾斜设置并分别向两边同等变化。本发明具有包卷切屑、减小切屑宽度的优良性能,解决了目前高硬度材料切槽过程中,切屑不易处理等技术问题,使刀具的使用寿命、加工效率以及切屑处理等方面性能得到全面提升。

    一种带树状断屑槽的PCBN刀片

    公开(公告)号:CN111001832A

    公开(公告)日:2020-04-14

    申请号:CN201911325782.5

    申请日:2019-12-20

    Abstract: 本发明公开了一种带树状断屑槽的PCBN刀片,包括刀片本体,所述刀片本体的轮廓投影为大致多边形形状;在刀片本体的厚度方向设有贯穿上下表面的螺钉紧固孔,且螺钉紧固孔处于大致中部位置;在对应于刀片本体的大致多边形形状的至少一个角部位置设有由PCBN材料构成的切削部;所述切削部包括对应于顶角处的刀尖切削刃和刀尖切削刃两边的边切削刃,以及由切削刃向所述螺钉紧固孔方向延伸的采用激光加工成型的树状断屑槽。本发明具有折断铁屑的断屑槽,确保刀片在加工中既有良好的断屑效果,又有很好的耐磨性和加工稳定性。

    一种仿形刀片及使用该刀片的切削刀具

    公开(公告)号:CN103611956B

    公开(公告)日:2016-09-14

    申请号:CN201310489330.7

    申请日:2013-10-17

    Abstract: 本发明公开了一种仿形刀片及使用该刀片的切削刀具,该仿形刀片包括略呈正三角形板状的刀片本体;刀片本体具有上表面、下表面、侧面、以及刀片中央的贯通孔。该仿形刀片具有相对于刀片中心向外突出的三个切削头部和处于中央的主体部;切削头部包括切削部和延伸部;切削部具有圆弧形切削刃、断屑槽和后刀面,其中,圆弧形切削刃由后刀面与上表面相交形成,断屑槽由圆弧形切削刃往刀片中心延伸。本发明使得仿形刀片在可拆装地安装到该切削刀具的前端时,能有效防止刀片在刀柄上窜动和脱刀的发生,实现刀片和刀具安装座的配合紧密,消除刀片绕刀片轴线周向扭转的风险,降低切削过程中崩刃的可能性,并且能始终保持稳定的切削加工。

    一种可在机更换的销楔接式孔加工刀具

    公开(公告)号:CN105834463A

    公开(公告)日:2016-08-10

    申请号:CN201610278694.4

    申请日:2016-04-29

    CPC classification number: B23B29/02

    Abstract: 本发明公开了一种可在机更换的销楔接式孔加工刀具,包括刀体部分、刀体切削部分和销体,刀体部分的另一端设有圆柱形抗弯轴、第一凹槽以及沿着径线方向贯通的第一通孔;刀具切削部分的另一端设有圆柱形抗弯孔、第一凸体以及沿着径向贯通的第二凹槽;当刀体部分的另一端与刀具切削部分的另一端相对接时,刀体部分的圆柱形抗弯轴、第一凹槽分别与刀具切削部分的圆柱形抗弯孔、第一凸体相配合,一销体同时插接在刀体部分的第一通孔和刀具切削部分的第二凹槽中。本发明解决了目前孔加工刀具拆解程序较复杂,更换效率较低等问题,达到了在不降低刀具性能的基础上,能够极大提升刀具安装效率及降低生产辅助时间的目的。

    一种带水滴状断屑凸台的超硬螺纹加工刀片

    公开(公告)号:CN113118485A

    公开(公告)日:2021-07-16

    申请号:CN201911388391.8

    申请日:2019-12-30

    Abstract: 本发明公开了一种带水滴状断屑凸台的超硬螺纹加工刀片,包括刀片本体;刀片本体具有上表面、下表面和侧面;在刀片本体的中央设有中心孔;刀片本体具有至少一个相对于刀片中心孔向外突出的切削部,所述切削部由前刀面、后刀面和下表面围成;所述前刀面设有在超硬材料体上成型的切削平面、水滴状断屑凸台和反屑面;所述后刀面与所述切削平面相交形成切削刃;所述水滴状断屑凸台设在所述切削平面上,所述水滴状断屑凸台呈大小头形状,水滴状断屑凸台的小头指向切削刃,并与所述切削刃间隔一个距离,所述水滴状断屑凸台的大头与所述反屑面相接。本发明能够有效地控制工件切屑,抑制切削热的产生,同时减缓刀片磨损,提高刀具的寿命。

    一种带超硬条状镶块的超硬刀片

    公开(公告)号:CN111001833A

    公开(公告)日:2020-04-14

    申请号:CN201911370008.6

    申请日:2019-12-26

    Abstract: 本发明公开了一种带超硬条状镶块的超硬刀片,包括刀具本体,所述刀具本体的周边轮廓呈多边形形状;所述刀具本体中,在对应于多边形形状的至少一个角部位置设为刀尖部;所述刀尖部包括采用硬质合金材料制成的基体和采用超硬材料制成的超硬条状镶块;所述基体的对应的角部位置设有可容纳所述超硬条状镶块的缺口槽,所述超硬条状镶块通过焊接方式固定在所述基体的对应的角部位置的缺口槽中;所述超硬条状镶块的上端的外侧边缘设为切削刃。本发明既可以减少超硬材料的使用量以降低成本,又可以在超硬材料所让出的区域处,根据不同的加工工况设计不同作用的断屑槽,从而提高刀片的寿命和生产效率。

    一种高硬钢异形件加工用车/铣刀片

    公开(公告)号:CN106001648B

    公开(公告)日:2018-08-28

    申请号:CN201610497371.4

    申请日:2016-06-29

    Abstract: 本发明公开了一种高硬钢异形件加工用车/铣刀片,包括大致呈正七边形的刀片本体;该刀片本体具有上表面、下表面和侧面;该刀片本体的几何中心设有贯穿于上、下表面的紧固螺钉孔;该刀片本体的上表面与侧面的相交线构成所述刀片的切削部,该切削部包括处于正七边形顶角的刀尖和处于正七边形侧边的切削刃,所述切削刃向内呈弧形凹入使得切削刃形成鱼尾形切削刃;在刀片本体的上表面沿鱼尾形切削刃向内延伸形成鱼尾形前刀面。本发明的这种结构能够解决针对一次性火后仿形加工异形面,工件硬度高要求刀具耐磨、抗崩刃、结构精度高和硬切削性能好等问题,以及解决目前一种刀具无法满足极端条件下的综合性加工要求的技术难题。

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