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公开(公告)号:CN102800751A
公开(公告)日:2012-11-28
申请号:CN201210265981.3
申请日:2012-07-29
Applicant: 北京工业大学
IPC: H01L31/18 , H01L31/032 , C23C26/00
CPC classification number: Y02P70/521
Abstract: 一种太阳能电池吸收层Cu2ZnSnS4薄膜的湿化学制备方法属于光电材料新能源领域。本发明步骤:(a)前躯体溶液制备(b)浸渍提拉前躯体薄膜制备(c)退火处理。本发明所提供的Cu2ZnSnS4薄膜制备方法,不需要使用昂贵的原材料和设备,各工艺步骤的控制性好,有利于制成大晶粒、致密、光电性能良好的吸收层薄膜,其工艺简单,可重复性强,易实现大规模生产,为发展绿色环保、低成本、高转换效率的Cu2ZnSnS4薄膜太阳能电池技术提供新思路,可促进Cu2ZnSnS4薄膜太阳能电池产业化快速发展。
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公开(公告)号:CN103204540A
公开(公告)日:2013-07-17
申请号:CN201310057563.X
申请日:2013-02-23
Applicant: 北京工业大学
CPC classification number: Y02P70/521
Abstract: 一种Cu2ZnSnS4太阳能电池吸收层薄膜的非肼基溶液制备方法,包括如下步骤:(a)环境友好且稳定的前躯体溶液制备(b)浸渍提拉前躯体薄膜制备(c)干燥(d)反复浸渍提拉、干燥 (e)最后退火处理。本发明所提供的Cu2ZnSnS4薄膜制备方法,不需要使用昂贵的原材料和设备,各工艺步骤的控制性好,有利于制成大晶粒、致密、光电性能良好的吸收层薄膜,其工艺简单,可重复性强,易实现大规模生产。本发明中配制稳定的前躯体溶液所采用的试剂均无毒且物化性质稳定,为发展绿色环保、低成本、高转换效率的Cu2ZnSnS4薄膜太阳能电池技术提供新思路,可促进Cu2ZnSnS4薄膜太阳能电池产业化快速发展。
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公开(公告)号:CN103560165A
公开(公告)日:2014-02-05
申请号:CN201310413807.3
申请日:2013-09-12
Applicant: 北京工业大学
IPC: H01L31/18
CPC classification number: Y02P70/521 , H01L31/0322 , H01L31/03923
Abstract: 一种制备Cu2ZnSn(S,Se)4太阳能电池吸收层薄膜的方法,属于太阳能电池吸收层薄膜技术领域。包括如下步骤:(a)空气条件下稳定的前躯体溶液制备(b)采用旋涂法制备前躯体薄膜(c)干燥(d)旋涂多次、干燥(e)最后退火处理。本发明所提供的薄膜制备方法,不需要使用昂贵的原材料和设备,采用硫醇这种易挥发,低碳有机物作为溶剂,可以克服以往铜锌锡硫纳米晶墨水合成过程中碳,氧元素的引入。各工艺步骤的控制性好,有利于制成大晶粒、致密、光电性能良好的吸收层薄膜,其工艺简单,可重复性强,易实现大规模生产。
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公开(公告)号:CN102674435A
公开(公告)日:2012-09-19
申请号:CN201210144130.3
申请日:2012-05-10
Applicant: 北京工业大学
Abstract: 一种铜锌锡硫纳米晶的溶剂热合成方法属于功能纳米材料的制备技术领域。本发明在较低的温度范围内,使用吡啶作为溶剂,可以克服以往铜锌锡硫纳米晶合成过程中碳,氧元素的引入。本发明步骤:称取一定量的氯化铜、氯化锌、氯化亚锡和硫代乙酰胺,其摩尔比为2:1:1:5;在吡啶中依次加入氯化铜、氯化锌、氯化亚锡和硫代乙酰胺,持续搅拌溶液,搅拌均匀后,将溶液移入密闭反应釜中;放在130-140℃的烘箱中加热15h-20h,之后随炉冷却至室温;取出粉体,依次用乙醇和蒸馏水离心;之后在真空烘箱中烘干;即制得铜锌锡硫纳米晶。该方法工艺简单,无氧低碳,成本低廉,具有大规模生产的潜力。
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公开(公告)号:CN102674435B
公开(公告)日:2014-04-16
申请号:CN201210144130.3
申请日:2012-05-10
Applicant: 北京工业大学
Abstract: 一种铜锌锡硫纳米晶的溶剂热合成方法属于功能纳米材料的制备技术领域。本发明在较低的温度范围内,使用吡啶作为溶剂,可以克服以往铜锌锡硫纳米晶合成过程中碳,氧元素的引入。本发明步骤:称取一定量的氯化铜、氯化锌、氯化亚锡和硫代乙酰胺,其摩尔比为2:1:1:5;在吡啶中依次加入氯化铜、氯化锌、氯化亚锡和硫代乙酰胺,持续搅拌溶液,搅拌均匀后,将溶液移入密闭反应釜中;放在130-140℃的烘箱中加热15h-20h,之后随炉冷却至室温;取出粉体,依次用乙醇和蒸馏水离心;之后在真空烘箱中烘干;即制得铜锌锡硫纳米晶。该方法工艺简单,无氧低碳,成本低廉,具有大规模生产的潜力。
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