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公开(公告)号：CN114540628B
公开(公告)日：2023-11-14
申请号：CN202210067193.7
申请日：2022-01-20
申请人： 云南云铜锌业股份有限公司 , 昆明冶金研究院有限公司
发明人： 刘志民 , 刘俊场 , 陈浩 , 谢天鉴 , 曾鹏 , 翟忠标 , 刘建平 , 邹维 , 周中华 , 付维琴 , 邱伟佳 , 牟兴兵 , 张少博 , 王坤 , 刘自虎 , 吴钧 , 姜艳 , 苏腾飞
摘要： 本发明提供一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括步骤：将含水的浸锌渣和锌冶炼石膏渣按照一定比例进行混合处理，得到混合物料；将所述混合物料与燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高炉瓦斯灰，并对所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸锌渣；将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣。本发明工艺流程短、生产成本低、金属回收率高，增强了生球强度，降低了燃料的用量，实现了对浸锌渣、石膏渣和瓦斯灰的减量化、资源化利用，具有良好的应用前景。
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公开(公告)号：CN114540628A
公开(公告)日：2022-05-27
申请号：CN202210067193.7
申请日：2022-01-20
申请人： 云南云铜锌业股份有限公司 , 昆明冶金研究院有限公司
发明人： 刘志民 , 刘俊场 , 陈浩 , 谢天鉴 , 曾鹏 , 翟忠标 , 刘建平 , 邹维 , 周中华 , 付维琴 , 邱伟佳 , 牟兴兵 , 张少博 , 王坤 , 刘自虎 , 吴钧 , 姜艳 , 苏腾飞
摘要： 本发明提供一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法，包括步骤：将含水的浸锌渣和锌冶炼石膏渣按照一定比例进行混合处理，得到混合物料；将所述混合物料与燃料按照一定比例混合得到配入燃料的混合料；向所述配入燃料的混合料中混入一定比例的高炉瓦斯灰，并对所述配入燃料的混合料造球制粒，得到造球制粒后的浸锌渣；将所述造球制粒后的浸锌渣送入回转窑内，在预定温度、预定停留时间、和预定压力下进行烟化处理，得到包括锌、铅、银和铟的烟尘和金属化窑渣。本发明工艺流程短、生产成本低、金属回收率高，增强了生球强度，降低了燃料的用量，实现了对浸锌渣、石膏渣和瓦斯灰的减量化、资源化利用，具有良好的应用前景。
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公开(公告)号：CN117051254A
公开(公告)日：2023-11-14
申请号：CN202311088904.X
申请日：2023-08-28
申请人： 昆明冶金研究院有限公司 , 昆明冶金研究院有限公司北京分公司
摘要： 本发明涉及一种冶炼铜的渣型优化剂及其制备方法与应用，所述的冶炼铜的渣型优化剂是由氢氧化钠、石灰和石英砂组成。制备方法是将配方配比的氢氧化钠、石灰和石英砂干混20~40min制备得到。应用为所述的冶炼铜的渣型优化剂在铜冶炼过程调控熔炼渣和冰铜中铅工艺中的应用。本发明所述的冶炼铜的渣型优化剂的加入具有熔炼时熔点低、熔化速度快、熔渣流动性良好、Pb夹带入渣量小等优点，由此，在铜冶炼过程中加入该冶炼铜的渣型优化剂的方法具有良好的调渣、提高Pb脱除的效果，降低了铜冶炼渣中的Pb含量，提高了烟尘中Pb的含量，为铜冶炼渣的资源化利用奠定了基础。
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公开(公告)号：CN117230317A
公开(公告)日：2023-12-15
申请号：CN202311210722.5
申请日：2023-09-19
申请人： 中铜东南铜业有限公司 , 昆明冶金研究院有限公司 , 云南铜业股份有限公司
IPC分类号： C22B15/00
摘要： 本发明涉及旋浮炼铜的技术领域的一种旋浮炼铜的脱砷方法，通过入炉物料组分配比的调控，使得入炉物料配比在旋浮熔炼过程中构成了一种Al2O3‑SiO2‑FeO‑CaO基冶炼渣，其具有熔点低、熔化速度快、熔渣流动性良好、吸附夹杂能力强等优点，因此在此入炉物料配比下形成的冶炼渣型，具有良好的对As的吸附夹带脱除的效果，降低了铜冶炼过程中危废渣的产出量，避免危废渣渣堆放不善造成的环境污染，同时降低了危废渣的处理成本。
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公开(公告)号：CN116334416A
公开(公告)日：2023-06-27
申请号：CN202310378031.X
申请日：2023-04-11
申请人： 昆明冶金研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种中和沉淀法从锌锗浸出液中制备锗精矿的方法，包括以下步骤：（1）向锌锗浸出液中加入氧化锌烟尘，调节pH值至3.0~3.5，在温度50~70℃下，反应5~60min，液固分离得到预中和后液和预中和渣，预中和渣返回湿法炼锌系统。（2）向步骤（1）中所得预中和后液中加入理论量0.6~0.8倍中和剂A，控制反应温度70~90℃，反应1~2h；然后引入超声空化发生装置，加入中和剂B，调节pH值至5.2~5.4，反应1~3h，反应结束后，液固分离得到中和后液和中和锗渣，中和后液返回湿法炼锌系统。（3）将步骤（2）中所得中和锗渣用水洗涤2~3次，干燥后得到锗精矿。本发明可实现锌、锗浸出液中锗的高效富集，锗沉淀率可达98%以上，锗精矿中锗品位可达2%以上。本发明方法具有成本低、锗的沉淀率高、锌沉淀损失率低，避免单宁酸有机物对锌电解工序的不良影响，与锌主系统匹配性好，易于工业化的特点。
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公开(公告)号：CN116334406A
公开(公告)日：2023-06-27
申请号：CN202310378006.1
申请日：2023-04-11
申请人： 昆明冶金研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种湿法炼锌贫镉液中回收钴的方法，属于有色金属冶金技术领域，本发明包括以下步骤，锰酸盐氧化沉淀贫镉液中的钴锰，沉钴后液返回锌系统，钴锰渣弱酸洗涤，酸洗水返回锌冶炼流程，洗涤钴锰渣与碱混合并进行氧化焙烧，焙烧产物弱碱浸出分离钴和锰酸盐，溶液返回用于氧化沉淀贫镉液中的钴锰或是作为氧化剂用于锌冶炼除铁过程，渣水洗涤后碱洗水返回焙烧产物弱碱浸出，渣即为钴渣。本发明解决了锌粉沉钴成本高、钴渣品位低，难以实现钴的价值；有机试剂回收钴，引入有机物进入锌冶炼系统、钴渣后续继续制备钴产品流程长等问题。
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公开(公告)号：CN116144953A
公开(公告)日：2023-05-23
申请号：CN202310357879.4
申请日：2023-04-06
申请人： 昆明冶金研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种从低浓度含锗氧化锌烟尘浸出液中富集锗的方法。属于湿法冶金技术领域。本发明采用还原－中和沉淀－低酸浸出方法富集锗，具体包括以下步骤：向氧化锌烟尘浸出液中加入还原剂还原得到还原后液，加入10~30g/L中和剂反应，结束后，液固分离得到中和后液和中和锗渣，中和后液返回湿法炼锌主系统回收锌。中和锗渣与硫酸溶液混合调浆，反应结束后，液固分离得到浸出渣和富锗浸出液，浸出渣返回铅冶炼系统，富锗浸出液用于后续进一步提锗。本发明方法具有成本低、锗的沉淀率高、工艺适应性强，可实现锗与湿法炼锌主系统的分离，避免单宁酸有机物对锌电解工序的不良影响，同时还能除去溶液中的砷等有害杂质，净化溶液。
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公开(公告)号：CN114182101A
公开(公告)日：2022-03-15
申请号：CN202111561213.8
申请日：2021-12-20
申请人： 昆明冶金研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种锌冶炼中性浸出液中铜的回收利用方法，所述的锌冶炼中性浸出液中铜的回收利用方法包括浆化、沉铜和后处理步骤，具体包括：首先，将净化渣加入酸液浆化得到浆化液a；其次，将浆化液a加入到锌冶炼中性浸出液中进行沉铜得到铜渣b和滤液c；再次，将滤液c返回到锌冶炼除铁作业段，铜渣b进行酸洗得到铜渣d和酸洗液e；最后，将铜渣d进行水洗得到铜渣产品和洗水，洗水返回铜渣酸洗时稀释废液或配制稀硫酸，酸洗液e返回A步骤用于净化渣的浆化。
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公开(公告)号：CN117443915A
公开(公告)日：2024-01-26
申请号：CN202311475595.1
申请日：2023-11-08
申请人： 昆明冶金研究院有限公司 , 昆明理工大学
IPC分类号： B09B3/70 , B09B101/55
摘要： 本发明属于烟尘处理技术领域，具体公开一种超声波脱除高氟氯氧化锌烟尘中氟氯的方法，将高氟氯氧化锌烟尘与二段碱洗液浆化配料，然后置于超声波环境中搅拌碱洗后液固分离得到一段碱洗液和一段碱洗渣；将一段碱洗渣与碱液浆化配料，然后置于超声波环境中搅拌碱洗后液固分离得到二段碱洗液和二段碱洗渣；二段碱洗液返回一段碱洗，二段碱洗渣用水洗涤后作为原料进入铅锌系统回收，一段碱洗液经蒸发结晶产出工业盐产品且蒸盐液返回一段碱洗。本发明在超声波空化效应下进行两段碱洗，可剥离烟尘中氟、氯化物表面包裹的硫酸铅沉淀物以加快脱除反应，从而高效脱除烟尘中的氟氯，且氟脱除率大于98%、氯脱除率大于99%、锌损失率小于0.5%。
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公开(公告)号：CN117418123A
公开(公告)日：2024-01-19
申请号：CN202311418814.2
申请日：2023-10-30
申请人： 昆明冶金研究院有限公司
摘要： 本发明属于有色金属提纯技术领域，具体公开一种电子束降束诱导定向凝固制备5N高纯铜的方法，包括将经预处理的4N阴极铜装入电子束熔炼炉送料机构并使炉体各部分独立且抽真空；开启高压电源和电子枪预热，1号电子枪按150～200kW且0.5～1kV对4N阴极铜加热熔化并流入结晶器中；待铜液装满结晶器2/3时开启2号和3号电子枪且按50～100kW、20～40kV使结晶器内铜液保持熔融；铜液装满结晶器后降低3号电子枪功率至5kW；待结晶器内熔体开始结晶时缓慢拉锭进入冷却区域；待铸锭全部进入冷却区域后，将铸锭杂质富集区域切除即得到5N高纯铜。本发明具有工艺简单、生产周期短、杂质富集区域小、氧氢含量低特点。
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