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公开(公告)号：CN111906228B
公开(公告)日：2025-02-28
申请号：CN202010387708.2
申请日：2020-05-09
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
IPC: B21J9/20
Abstract: 本发明提供了一种四锤头径向锻造液压机自适应锻造控制系统及方法，包括PLC控制系统、HMI人机界面、逻辑运动控制器、位移传感器和激光测温仪，位移传感器设于锤头锻造单元上，激光测温仪固设于机架框架的上方，锤头锻造单元为四个，锤头锻造单元包括锤头和主缸，主缸通过管线与液压泵站的供油口连通，管线上设有伺服比例阀和压力传感器；HMI人机界面、逻辑运动控制器、压力传感器和激光测温仪均与PLC控制系统电信号连接，伺服比例阀和位移传感器均与逻辑运动控制器电信号连接。通过PLC控制系统根据工件产品的模型参数来自由结合各锤头锻造单元，实现批次锻造中圆轴类工件和异性类工件之间能够自由切换。
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公开(公告)号：CN104028997B
公开(公告)日：2016-08-17
申请号：CN201410253288.3
申请日：2014-06-10
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
IPC: B23P19/027 , B21B31/10
Abstract: 本发明提供了一种减速机传动轧辊液压快速装拆方法，其特征是：减速机安装于安装座的后面，减速机输出轴中间为通孔，油缸支架安装于减速机后面，装拆油缸安装于该支架后端，拉杆安装于轧辊组件后面。轧辊组件安装时，拉杆从减速机后面穿出，传力杆前端螺纹拧入拉杆后端螺孔中，装拆油缸活塞头通过联接装置和传力杆后端联接。装拆油缸活塞杆缩回时，通过传力杆和拉杆将轧辊组件拉入安装座中，并通过锁紧螺母将拉杆锁紧，从而将轧辊组件和减速机锁紧在一起。将锁紧螺母松开，装拆油缸活塞杆伸出时，通过传力杆和拉杆将轧辊组件从安装座中顶出。本发明的有益效果是通过液压缸的缩回和伸出实现减速机传动轧辊方便快捷的装入和拆出。
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公开(公告)号：CN103758826A
公开(公告)日：2014-04-30
申请号：CN201410031413.6
申请日：2014-01-23
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
IPC: F15B21/00
Abstract: 本发明涉及一种大流量泵供液系统，包括主泵（7）、与主泵（7）连接的油箱（8）以及连接在主泵（7）与油箱（8）回路上的油压机（6），该大流量泵供液系统还设置有螺杆泵（1）、压力油罐（3）和设置在压力油罐（3）顶部的用于给该压力油罐（3）内提供0.1～0.2MPa气压的充气装置（5）；螺杆泵（1）的进油口与油箱（8）的出油口连接，螺杆泵（1）的出油口与压力油罐（3）的进油口连接，压力油罐（3）的出油口与主泵（7）的进油口连接。该大流量泵供液系统改善了油泵的吸油状况，提高了泵的寿命，并减少了噪音，缩短了泵的供液距离，降低了系统现场安装量及空间占用，使得基础建设投入和设备成本降低。
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公开(公告)号：CN114769491B
公开(公告)日：2024-06-04
申请号：CN202210465839.7
申请日：2022-04-29
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
Abstract: 本发明公开了一种大型模锻压机智能调速控制系统和方法。所述系统包括锻造单元、变量泵控制单元、PLC控制系统、逻辑运动控制器、位移传感器和HMI人机界面。本发明能够通过PLC控制系统实时监测变量泵开口反馈值和逻辑运动控制器实时检测上模具位移的数据变化，实时调整压制过程中速度的变化，使模锻压机压制的速度变化范围和伺服比例阀的开口变化始终维持一种动态的平衡，能够以均匀恒定的速度压制工件，从而保证模具压制顺利进行，同时避免误操作和提高所压型材成品率；本发明系统设计合理，智能化和自适应程度高，实现了大型模锻压机压制速度的智能化匹配，能够提高模锻压机的生产效率以及型材产品的性能质量，大幅降低人工和生产成本。
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公开(公告)号：CN114769491A
公开(公告)日：2022-07-22
申请号：CN202210465839.7
申请日：2022-04-29
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
Abstract: 本发明公开了一种大型模锻压机智能调速控制系统和方法。所述系统包括锻造单元、变量泵控制单元、PLC控制系统、逻辑运动控制器、位移传感器和HMI人机界面。本发明能够通过PLC控制系统实时监测变量泵开口反馈值和逻辑运动控制器实时检测上模具位移的数据变化，实时调整压制过程中速度的变化，使模锻压机压制的速度变化范围和伺服比例阀的开口变化始终维持一种动态的平衡，能够以均匀恒定的速度压制工件，从而保证模具压制顺利进行，同时避免误操作和提高所压型材成品率；本发明系统设计合理，智能化和自适应程度高，实现了大型模锻压机压制速度的智能化匹配，能够提高模锻压机的生产效率以及型材产品的性能质量，大幅降低人工和生产成本。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN106001355B
公开(公告)日：2017-11-10
申请号：CN201610479453.6
申请日：2016-06-24
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
IPC: B21J9/20
Abstract: 一种大型液压机预应力框架受力监控及保护系统，包括连接在压机拉杆上的压套，每个压套均安装一套位移传感器，位移传感器的信号输出和电气控制系统的输入连接，电气控制系统的输出和液压系统的输入连接；预紧时，压套处于压缩状态有压缩量，通过监测相应压套的压缩量是否一致，来判断相应拉杆的预紧力是否一致，是否达到所需的预紧力，定量分析整个框架预紧的一致性，并将压套的压缩量储存到电气控制系统中；同时实时监测压机在整个运行周期内，相应压套压缩量的变化情况，从而监控整个压机框架的预紧状态，本发明保护整个框架，减少压机晃动。
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公开(公告)号：CN103611872B
公开(公告)日：2015-07-22
申请号：CN201310618340.6
申请日：2013-11-26
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
IPC: B21J13/10
Abstract: 一种锻造操作机升降倾斜驱动系统，升降方向阀与供油口、回油口，左后升降缸大腔及右后升降缸大腔连接；倾斜方向阀与供油口、回油口、左前升降缸和右前升降缸连接，倾斜方向阀；倾斜溢流阀与回油口、左前升降缸7和右前升降缸连接；升降溢流阀与回油口、左后升降缸大腔和右后升降缸大腔连接，该发明解决了现有技术的一种锻造操作机升降倾斜驱动系统中四支独立控制油缸同步性差带来的问题，该回路具有结构简洁，控制精度高，可靠性高的特点。
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公开(公告)号：CN104028997A
公开(公告)日：2014-09-10
申请号：CN201410253288.3
申请日：2014-06-10
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
IPC: B23P19/027 , B21B31/10
CPC classification number: B23P19/027 , B21B31/10
Abstract: 本发明提供了一种减速机传动轧辊液压快速装拆方法，其特征是：减速机安装于安装座的后面，减速机输出轴中间为通孔，油缸支架安装于减速机后面，装拆油缸安装于该支架后端，拉杆安装于轧辊组件后面。轧辊组件安装时，拉杆从减速机后面穿出，传力杆前端螺纹拧入拉杆后端螺孔中，装拆油缸活塞头通过联接装置和传力杆后端联接。装拆油缸活塞杆缩回时，通过传力杆和拉杆将轧辊组件拉入安装座中，并通过锁紧螺母将拉杆锁紧，从而将轧辊组件和减速机锁紧在一起。将锁紧螺母松开，装拆油缸活塞杆伸出时，通过传力杆和拉杆将轧辊组件从安装座中顶出。本发明的有益效果是通过液压缸的缩回和伸出实现减速机传动轧辊方便快捷的装入和拆出。
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公开(公告)号：CN104020819A
公开(公告)日：2014-09-03
申请号：CN201410254239.1
申请日：2014-06-10
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
IPC: G05G5/12
Abstract: 本发明提供了一种齿轮连续调节机械限位方法，其特征是：齿轮轴安装于固定座中，两头从固定座中伸出，一头安装转动手柄，另外一头的齿和齿轮盘的齿相互啮合。盘轴通过螺柱和螺母安装于固定座下面，盘轴外套装有含油轴承，齿轮盘套装在含油轴承外，齿轮盘下端面内圈有铜滑板和挡圈，铜滑板和挡圈安装在盘轴下面。在齿轮盘的下面外圈装有调节圈，调节圈的厚度沿其周向连续变化。当扳动手柄时，齿轮轴带动齿轮盘转动，调节圈随着齿轮盘转动，调节圈机械限位的位置厚度不断改变。本发明的有益效果是通过在齿轮盘上安装调节圈的方法，实现采用紧凑结构方便快捷和精确地进行机械限位的连续调节。
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公开(公告)号：CN116596509A
公开(公告)日：2023-08-15
申请号：CN202310544062.8
申请日：2023-05-15
Applicant: 中国重型机械研究院股份公司
IPC: G06Q10/20 , G06N5/022 , G06F16/903
Abstract: 本发明提供了一种故障智能引导处理方法及系统；该系统包括：故障预警模块、检索知识库模块、引导处理模块、录入知识库模块；待设备出现异常时，故障预警模块发出故障报警信号，检索知识库模块判断是否有解决方案；如有，进入引导处理模块直接处理；如没有，处理完成后，通过录入知识库模块录入。本发明还涉及该故障智能引导处理系统的方法。本发明解决现有设备生产过程中故障无迹可寻、故障检测需要专家现场指导和运维所造成的人工成本高、运维周期长等技术难题。本发明系统中设置有知识库为未知故障提供了录入功能，为智能运维提供数据基础；为用户提供高效快捷的故障处理机制，提升智能化水平，降低维护成本减少停机时间、提高生产效率。
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