-
公开(公告)号：CN102260141A
公开(公告)日：2011-11-30
申请号：CN201010182395.3
申请日：2010-05-25
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所 , 江苏强林生物能源有限公司
Abstract: 本发明公开了一种非精馏技术的精制甘油生产方法及装置，采用多级闪蒸脱水、旋液分离去盐、薄膜蒸发精制、分级冷凝的方法精制甘油，具体为：粗甘油在≤30kPa下进行一级闪蒸，一级闪蒸后的釜液部分加热后继续回到一级闪蒸罐中循环，剩余部分在≤2kPa下进行二级闪蒸，二级闪蒸后的釜液部分加热后重新进入二级闪蒸罐循环，剩余部分进入旋液分离器初步脱盐后，再进行薄膜蒸发脱盐精制得到的蒸汽经过多级冷凝后得到纯度≥99.5％wt的甘油。装置主要由多级闪蒸罐、旋液分离器、薄膜蒸发器、多级冷凝器串联组成。本发明能连续稳定地进行精制甘油生产，甘油纯度达99.5％以上。
-
公开(公告)号：CN102260141B
公开(公告)日：2013-11-27
申请号：CN201010182395.3
申请日：2010-05-25
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所 , 江苏强林生物能源有限公司
Abstract: 本发明公开了一种非精馏技术的精制甘油生产方法及装置，采用多级闪蒸脱水、旋液分离去盐、薄膜蒸发精制、分级冷凝的方法精制甘油，具体为：粗甘油在≤30kPa下进行一级闪蒸，一级闪蒸后的釜液部分加热后继续回到一级闪蒸罐中循环，剩余部分在≤2kPa下进行二级闪蒸，二级闪蒸后的釜液部分加热后重新进入二级闪蒸罐循环，剩余部分进入旋液分离器初步脱盐后，再进行薄膜蒸发脱盐精制得到的蒸汽经过多级冷凝后得到纯度≥99.5％wt的甘油。装置主要由多级闪蒸罐、旋液分离器、薄膜蒸发器、多级冷凝器串联组成。本发明能连续稳定地进行精制甘油生产，甘油纯度达99.5％以上。
-
公开(公告)号：CN202070182U
公开(公告)日：2011-12-14
申请号：CN201120156949.2
申请日：2011-05-17
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所 , 江苏强林生物能源有限公司
Abstract: 本实用新型公开了一种在非精馏法精制甘油中使用的闪蒸罐，包括筒体、进料装置、除雾装置、出气管和出液口，筒体顶部设有出气管，出气管下设有除雾装置，筒体的中部设有进料装置，筒体的底部设有出液口，还设有液体分散装置，所述的液体分散装置设在进料装置下方，呈圆锥状，顶角为110度。闪蒸罐内设计安装了圆锥液体分散盘和便于汽液分离的结构，加大了甘油蒸发面积，本实用新型能连续稳定地进行精制甘油生产，大大地提高了甘油生产的效率。
-
公开(公告)号：CN1762799A
公开(公告)日：2006-04-26
申请号：CN200510094024.9
申请日：2005-08-26
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所
IPC: C01B31/08
Abstract: 本发明公开了一种类分子筛型活性炭的制备方法，是煤粉与煤焦油或木焦油，在80－150℃下搅匀后，挤压成颗粒，将成型颗粒硬化1小时以上，然后将成型颗粒加热至250－500℃进行预炭化2小时以上，最后，采用按水蒸气与二氧化碳之重量比为(1.0－5.0)∶1的活化剂，将经上述处理后的物料在750－950℃下活化反应2－10小时，即可制成类分子筛型活性炭；本发明具有制得的活性炭产品具有吸附效果好且其孔结构高度集中，能用于高纯气体的净化工艺，耐磨强度在96％以上等优点。
-
公开(公告)号：CN1207190C
公开(公告)日：2005-06-22
申请号：CN02157271.2
申请日：2002-12-27
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所
Abstract: 本发明公开了一种高吸附性能活性炭的制备方法，将酸水解木素置于纯磷酸与酸水解木素之比(重量比)为(1.0～2.5)∶1的磷酸中搅匀后于50℃-250℃下浸泡0.5小时以上，然后，将酸水解木素在300℃-500℃下活化30分钟以上，最后，用水煮沸，经洗涤至活性炭的pH值为5-6后，脱水、烘干。本发明采用磷酸，尤其是采用浓度为20%-85%的磷酸对酸水解木素进行预处理后，使得采用磷酸法制取的活性炭的吸附性能较高，其焦糖脱色率甚至在120%以上，亚甲基蓝甚至在270mg/g以上。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN1456499A
公开(公告)日：2003-11-19
申请号：CN03131651.4
申请日：2003-05-30
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所
Abstract: 本发明公开了一种高脱色性能颗粒活性炭的制备方法，将酸水解木素置于纯磷酸与酸水解木素之比(重量比)为(1.0～2.5)∶1的磷酸中搅匀后于50℃－250℃下浸泡0.5小时以上，然后，挤压成颗粒，将成型颗粒硬化后，在300℃－500℃下活化30分钟以上，最后，用水煮沸，经洗涤至活性炭的pH值为5－6后，脱水、烘干，成高脱色性能颗粒活性炭。本发明采用磷酸，尤其是采用浓度为20％－85％的磷酸对酸水解木素进行预处理后，使得采用磷酸法制取的高脱色性能颗粒活性炭的脱色性能较高，其A法焦糖脱色率甚至在120％以上，亚甲基蓝甚至在270mg/g以上，碘值1285mg/g以上，强度80％以上。
-
公开(公告)号：CN106732398A
公开(公告)日：2017-05-31
申请号：CN201611192688.3
申请日：2016-12-21
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所
CPC classification number: B01J20/20 , B01J20/22 , B01J2220/4806 , B01J2220/4812
Abstract: 本发明公开了一种提高炭球‑活性炭复合材料甲苯吸附量的改性方法，采用水热法制备得到炭球‑活性炭复合材料，水热反应介质为葡萄糖溶液。称取一定量烘干的炭球‑活性炭复合材料，按照一定的质量与硝酸混合，混合物加入到具塞锥形瓶中，采用超声技术处理。本发明改性工艺绿色、高效，使炭球‑活性炭复合材料的甲苯吸附量从39.19mg/g增加到143.15mg/g，表面羟基含量从27.18％增加到30.85％、羧基含量从9.23％增加到10.7％。
-
公开(公告)号：CN105540582A
公开(公告)日：2016-05-04
申请号：CN201610048643.2
申请日：2016-01-25
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所
IPC: C01B31/10
CPC classification number: C01P2006/12
Abstract: 本发明公开了一种活性炭球-活性炭复合材料及其制备方法，包括以下步骤：将木质颗粒活性炭，经盐酸酸洗、蒸馏水水洗之后，烘干备用。预处理后的木质颗粒活性炭加入葡萄糖溶液中超声，然后将活性炭-葡萄糖混合液高压升温反应，冷却至室温后醇洗、水洗至中性，烘干。将烘干后的样品置于管式炉中，在氮气保护下加热至活化温度，然后停止通氮气，通入一定量的水蒸气活化一定时间，制得活性炭球-活性炭复合材料。本发明制备工艺高效、温和、绿色，制得到的复合材料表面羟基含量和比表面积分别是原活性炭的2.3倍与1.5倍，对铅离子吸附量达到33.2mg/g，是原活性炭的2倍。
-
公开(公告)号：CN103435488A
公开(公告)日：2013-12-11
申请号：CN201310396244.1
申请日：2013-09-04
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所
Abstract: 本发明公开了一种锥形流化床生产环保型增塑剂的工艺及其装置。是将异辛醇与对苯二甲酸按醇酸物质的量比2.4～2.7∶1经过研磨机浆化后送入锥形流化床反应釜。首先加热脱水，当反应釜温度达到170～180℃后加入0.3%～0.5%的催化剂。物料在循环泵作用下在流化床内由下至上运动，形成沸腾状。蒸发的异辛醇将反应产生的水分带出，并冷凝收集在接受罐内。水与异辛醇在接受罐内快速分层，异辛醇通过回流泵返回锥形流化床反应釜重新参与反应。待酯化液酸值降低到0.2mg·g-1以下即到达酯化反应终点。本工艺与传统反应釜生产工艺相比，酯化反应速率加快20%～30%，能耗降低30%以上。
-
公开(公告)号：CN101792138A
公开(公告)日：2010-08-04
申请号：CN201010134900.7
申请日：2010-03-29
Applicant: 中国林业科学研究院林产化学工业研究所
IPC: C01B31/10
CPC classification number: Y02P20/129 , Y02P20/145
Abstract: 本发明公开一种自热式连续制备生物质粉状活性炭的方法及所用旋风炉，方法为：生物质粉状炭化料由螺旋进料器通过旋风炉炉头部的进料口送入温度在900～1300℃的旋风炉内，在引风机从炉头部到炉尾部沿轴向的抽力和由旋风炉炉壁上一排进气管斜向进入的活化混合气体的共同作用下，生物质粉状炭化料在炉内形成旋风状态，呈旋转流态化自炉头向炉尾运动，边运动边和进入的活化混合气体进行活化反应生成瓦斯气体，生成的瓦斯再继续与氧气燃烧，产生的热量用于维持旋风炉内温度900～1300℃；由旋风炉出来的生物质粉状活性炭和反应尾气进入余热锅炉，产生水蒸气重新进入旋风炉内。得到的粉状活性炭0.15％亚甲基蓝吸附值在18毫升以上，同时具有70％以上的A法焦糖脱色力。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
49
records
(took 0.064 seconds)
