-
公开(公告)号：CN109972050A
公开(公告)日：2019-07-05
申请号：CN201910403263.X
申请日：2019-05-15
Applicant: 中南大学
Abstract: 一种钇增韧耐磨合金及其铸造与热处理方法，合金各元素的质量百分含量为Cr：9.0～13.0，B：2.6～2.9，C：0.7～0.9，Nb：0.4～0.8，V：0.4～0.8，Mn的含量小于0.3，Y：0.02～1.6，S、P：≤0.01，余量为Fe。其中C、B总和：3.3～3.6；C/Cr质量比：0.06～0.08；Nb、V的总和为0.5～1.0。首先准备好Fe‑Y2O3、Fe‑碳酸钇或Fe‑硝酸钇粉末压块，将合金配料、熔炼与变质处理后浇铸合金,再采用淬火‑回火处理，浇铸温度为1250～1320℃。本发明铸锭整体硬度HRC65.4～69.4，冲击韧性达到12.6～17.1J/cm2，抗弯强度达到1340～1750MPa。
-
公开(公告)号：CN107900348A
公开(公告)日：2018-04-13
申请号：CN201711367240.5
申请日：2017-12-18
Applicant: 中南大学
CPC classification number: B22F3/17 , B22F1/0003 , B22F1/0059 , B22F3/10 , B22F3/1007 , B22F3/18 , B22F2003/175 , B22F2998/10 , C22C33/02 , C22C38/02
Abstract: 一种粉末热锻制备单相Fe-6.5％Si硅钢的方法，本发明采用还原Fe粉和微细Si粉为原料，形成Fe-Si混合粉，通过粘接剂和分散剂将Si粉粘附到还原铁粉表面或填充铁粉的孔隙中，再模压成方形坯，加热到1020～1090℃实现Fe相奥氏体化，多次热锻后终锻温度为920～990℃，密度达6.78～7.10g/cm3。将粉末热锻坯在1080～1180℃温度范围进行真空或还原气氛保护烧结，通过多次冷轧、低温烧结，最后在1280～1350℃高温扩散烧结，实现均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度≥7.34g/cm3的高硅钢带材。
-
公开(公告)号：CN109972057A
公开(公告)日：2019-07-05
申请号：CN201910407525.X
申请日：2019-05-15
Applicant: 中南大学
Abstract: 一种锶元素增韧高硬度合金及其铸造方法，合金各元素的含量为Cr：9.0～13.0，B：2.6～2.9，C：0.7～0.9，Nb：0.4～0.8，V：0.4～0.8，Mn的含量小于0.3，Sr：0.02～1.2，余量为Fe，C、B总量为3.3～3.6；C/Cr含量比：0.06～0.08；Nb、V的总量为0.5～1.0，首先准备好Fe‑SrO粉末压块准备，将合金配料、熔炼与变质处理后浇铸合金，浇铸温度为1250～1300℃。本发明铸锭平均硬度HRC66.5～69.6，冲击韧性达到12.5～16.3J/cm2，抗弯强度达到1260～1662MPa。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN106424712A
公开(公告)日：2017-02-22
申请号：CN201611135455.X
申请日：2016-12-12
Applicant: 中南大学
IPC: B22F1/00 , B22F3/02 , B22F3/11 , B22F3/24 , C22C1/08 , C22C22/00 , C22C30/02 , C22C30/04 , C22C30/06 , C22F1/16
CPC classification number: B22F1/0003 , B22F3/02 , B22F3/1007 , B22F3/1039 , B22F3/1143 , B22F3/24 , B22F2003/248 , C22C22/00 , C22C30/02 , C22C30/04 , C22C30/06 , C22F1/16
Abstract: 本发明公开了一种提高锰铜烧结阻尼合金组织和性能均匀性的工艺。利用草酸铜的分解产物代替一部分铜粉，制备粉末冶金锰铜阻尼合金。利用草酸铜热分解、还原得到的纳米级高活性铜粒子促进烧结，释放出来的CO2气体和少量H2O气阻止烧结坯表面形成致密封闭层，在H2作用下热解、预烧结和烧结。草酸铜热解：330～450℃保温1～4小时；预烧结与还原：600~800℃保温时间1～4小时；高温烧结：850~920℃保温2~4小时完成烧结过程。制备的烧结合金直径达100mm、长度达200mm，密度为5.10～5.75g/cm3，硬度为52～92HRF，弯曲强度为108～197MPa，烧结体的均匀性好。
-
公开(公告)号：CN108044101A
公开(公告)日：2018-05-18
申请号：CN201711369181.5
申请日：2017-12-18
Applicant: 中南大学
CPC classification number: B22F1/0059 , B22F3/1007 , B22F3/1021 , B22F3/18 , B22F2998/10 , B22F2999/00 , C22C33/0207 , C22C38/02 , B22F2201/20 , B22F2201/01
Abstract: 一种粉末轧制与扩散烧结制备Fe‑6.5％Si带材的方法，本发明选取还原Fe粉与水雾化Fe粉两种工业铁粉，按照4:6～6:4的比例混合，再添加微细的Si含量为70～80％的高纯硅铁粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉。粉末轧制后在1060～1160℃进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全连接，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢板坯。后续通过多次冷轧、不完全烧结，板坯的密度升高、厚度减少，Si的合金化程度也不断提高。最后在1250～1320℃温度范围内烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.34～7.50g/cm3的高硅钢带材。
-
公开(公告)号：CN107900346A
公开(公告)日：2018-04-13
申请号：CN201711367262.1
申请日：2017-12-18
Applicant: 中南大学
CPC classification number: B22F3/15 , B22F1/0003 , B22F1/0059 , B22F3/1007 , B22F3/18 , B22F2998/10 , C22C33/0207 , C22C38/02
Abstract: 一种粉末热等静压制备高硅钢薄带材的方法，本发明采用还原Fe粉，Si含量为50～70％的高纯硅铁粉原料，形成Fe-Si混合粉。添加粘接剂和分散剂混合均匀，然后采用软铁包套，在1060～1160℃温度范围内，100～200MPa的热等静压作用下，获得均匀致密的压坯，由贫Si的α-Fe晶粒和脆性高Si相组成，具有塑性变形能力，压坯密度达到6.78～7.09g/cm3。通过多次冷轧、低温扩散烧结，密度升高、厚度减少，最后在1260～1330℃温度范围内烧结，在热扩散的帮助下实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度≥7.33g/cm3的高硅钢带材。
-
公开(公告)号：CN109972050B
公开(公告)日：2022-01-28
申请号：CN201910403263.X
申请日：2019-05-15
Applicant: 中南大学
Abstract: 一种钇增韧耐磨合金及其铸造与热处理方法，合金各元素的质量百分含量为Cr：9.0～13.0，B：2.6～2.9，C：0.7～0.9，Nb：0.4～0.8，V：0.4～0.8，Mn的含量小于0.3，Y：0.02～1.6，S、P：≤0.01，余量为Fe。其中C、B总和：3.3～3.6；C/Cr质量比：0.06～0.08；Nb、V的总和为0.5～1.0。首先准备好Fe‑Y2O3、Fe‑碳酸钇或Fe‑硝酸钇粉末压块，将合金配料、熔炼与变质处理后浇铸合金,再采用淬火‑回火处理，浇铸温度为1250～1320℃。本发明铸锭整体硬度HRC65.4～69.4，冲击韧性达到12.6～17.1J/cm2，抗弯强度达到1340～1750MPa。
-
公开(公告)号：CN106424712B
公开(公告)日：2018-04-27
申请号：CN201611135455.X
申请日：2016-12-12
Applicant: 中南大学
IPC: B22F1/00 , B22F3/02 , B22F3/11 , B22F3/24 , C22C1/08 , C22C22/00 , C22C30/02 , C22C30/04 , C22C30/06 , C22F1/16
Abstract: 本发明公开了一种提高锰铜烧结阻尼合金组织和性能均匀性的工艺。利用草酸铜的分解产物代替一部分铜粉，制备粉末冶金锰铜阻尼合金。利用草酸铜热分解、还原得到的纳米级高活性铜粒子促进烧结，释放出来的CO2气体和少量H2O气阻止烧结坯表面形成致密封闭层，在H2作用下热解、预烧结和烧结。草酸铜热解：330～450℃保温1～4小时；预烧结与还原：600~800℃保温时间1～4小时；高温烧结：850~920℃保温2~4小时完成烧结过程。制备的烧结合金直径达100mm、长度达200mm，密度为5.10～5.75g/cm3，硬度为52～92HRF，弯曲强度为108～197MPa，烧结体的均匀性好。
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
8
records
(took 0.014 seconds)
