-
公开(公告)号：CN102965557A
公开(公告)日：2013-03-13
申请号：CN201210500529.0
申请日：2012-11-30
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于金属材料及冶金技术领域，特别涉及一种Mg-8Gd-2Y-Li-Zr镁合金及其制备方法。该镁合金以现有Mg-8Gd-2Y为基，加入Li和Zr作为合金化组元，按质量百分比，加入0.5%~4.5%的Li，0.2~0.8%的Zr，7.0~9.0%的Gd，1.0~3.0%的Y，余量为Mg。将合金熔体浇铸至铁制坩埚中，得到铸锭；将铸锭热处理后车削，去除表面氧化部分，加工为Φ46mm的合金棒材；反向挤压得到Φ12mm的镁合金挤压棒材，对合金挤压棒材进行T6热处理。本发明所制得的镁合金的最低挤压温度可低至200℃，可实现温挤压，其在室温下的密度最低可低至1.705g/cm3，低于纯镁密度（1.732g/cm3）；其在400℃挤压加T6时效后的室温力学性能为：抗拉强度Rm=341.58MPa，屈服强度Rp0.2=277.86MPa，延伸率A=12.24%。
-
公开(公告)号：CN102605200A
公开(公告)日：2012-07-25
申请号：CN201210064960.5
申请日：2012-01-13
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种用于镁合金加锆的复合锆盐及其制备方法。本发明的复合锆盐以KZrF5为基，按质量百分比，含有53%KZrF5，20~25%LiCl，5%~10%CaF2和12%~17%KCl，理论Zr含量为21.46%。将KZrF5与卤化物分别熔化，之后再掺混，并在加热到650~680℃时，将其浇铸到铁板上，冷却至室温，得到本发明的复合锆盐。将本发明的复合锆盐分批加入到温度为700~730℃的镁合金熔体中，并充分搅拌，直至熔体表面不再冒火星为止。本发明的复合锆盐制备方法简单，原料廉价，成品价格不高，同时有较高的锆实收率。
-
公开(公告)号：CN102433478A
公开(公告)日：2012-05-02
申请号：CN201110445926.8
申请日：2011-12-28
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于金属材料技术及冶金技术领域，具体涉及一种可轧性优良的镁合金及其板材的制备方法。本发明的可轧性优良的镁合金是Mg-Zn-Cu系镁合金，按质量百分比，含有1.0%~5.5%的Zn，1.0%~4.0%的Cu，0~1.0%Mn或Zr，0~1.0%的Y、Nd、Gd、Ce或MM，Mg为余量，杂质Fe含量
-
公开(公告)号：CN102430732A
公开(公告)日：2012-05-02
申请号：CN201110386386.0
申请日：2011-11-29
Applicant: 东北大学
IPC: B22D11/14 , B22D11/055 , B22D11/103 , B22D11/07
Abstract: 本发明公开了一种镁合金和铝合金锭坯连铸设备和方法，所述连铸设备包括结晶器和引锭块，并且在所述连铸设备中还设有液面控制杠杆、内冷装置、油路润滑系统和分流盘，其中所述内冷装置由内冷芯管、内冷头、进水管、密封环、振头、偏心轮、变速电机、外壳、出水管和弹簧等组成，偏心轮依靠变速电机驱动，振头的上端和偏心轮相接，振头的下端和内冷头的上端固接为一体，并置于由上板和下板确定的滑道内，进水管与内冷芯管、内冷头内腔以及出水管相连通。当本发明的镁合金和铝合金锭坯连铸设备在工作时，内冷装置的内冷头被置于铸锭中间，以起到将铸锭中心冷却的作用，从而显著改善了铸锭中心部位的质量。
-
公开(公告)号：CN101418381B
公开(公告)日：2010-11-17
申请号：CN200810229150.4
申请日：2008-11-28
Applicant: 东北大学
IPC: C22B26/22 , B22D11/114 , B22D11/116
CPC classification number: Y02P10/146
Abstract: 一种超声凝聚净化镁合金中非金属夹杂物的方法，属于材料科学领域，具体步骤为将镁合金铸坯置于坩埚中，在保护气氛条件下和搅拌条件下加热到高出液相线50～120℃，使镁合金铸坯成为镁合金熔体；对镁合金熔体施加超声波，超声波频率为18～22kHz，超声波强度为0.1～6.0W/cm2，时间为10～80s；施加超声波结束后移出超声波杆，将镁合金熔体冷却至室温。镁合金熔体经过低强度超声处理后可显著提高镁合金铸锭的夹杂物的沉降速度，实现净化效果，夹杂物面积分数降低50～90％。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN115896571B
公开(公告)日：2025-02-07
申请号：CN202211502120.2
申请日：2022-11-28
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明提供了一种耐热轻质镁合金，以质量百分比计，其成分包括5.0～10.0％的Li，1.0～3.5％的Mn，0.5～2.0％的Sn，0.5～1.5％的Sc，0.5～1.0％的Ce，杂质元素Si、Fe、Cu的总量小于0.02％，余量为Mg。本发明还提供了一种耐热轻质镁合金的制备方法。本发明提供的一种耐热轻质镁合金，具有良好的热稳定性，并且本发明提供的一种耐热轻质镁合金的制备方法，工艺简便易行，且易于实现批量化生产。
-
公开(公告)号：CN110039014B
公开(公告)日：2021-01-01
申请号：CN201910289218.6
申请日：2019-04-11
Applicant: 东北大学
IPC: B22D11/049 , B22D11/059
Abstract: 一种用于铜及其合金电磁半连铸用的高透磁高导热结晶器内套，所述结晶器内套由内套基体和导磁芯组成，且内套基体呈上下两端开口的圆筒状，内套基体一端设置有向外水平延伸的边沿，边沿沿周向均匀开设有通孔，内套基体外圆套设有与边沿紧密贴合的上封板，内套基体另一端外圆设置有倒角，内套基体另一端外圆套设有下封板，且下封板与倒角面之间形成若干出水孔，所述内套基体沿轴向均匀开设有导磁孔，所述导磁孔内安装有导磁芯，内套基体外圆套设有电磁线圈。本发明利用导热系数高的纯铜作为内套基体，相比于传统的铝合金结晶器内套导热系数提高至原来的1.56‑1.98倍。
-
公开(公告)号：CN110760756A
公开(公告)日：2020-02-07
申请号：CN201911180955.9
申请日：2019-11-27
Applicant: 河钢股份有限公司邯郸分公司 , 东北大学 , 邯郸钢铁集团有限责任公司
Abstract: 本发明的一种厚规格DP680级热轧双相钢及其制备方法，钢板化学成分按重量百分比为：0.045～0.08％C，Si≤0.04％，1.0～1.30％Mn，0.02～0.029％Ti，0.51～0.65％Cr，P≤0.01％，S≤0.005％，0.0015～0.0045％N，0.02～0.045％Als，其余为铁和不可避免杂质。制备方法：钢坯加热至1220～1250℃，保温2.0～2.5h后进行轧制，粗轧开轧温度为1150～1200℃，精轧开轧温度为950～1000℃，终轧温度为870～920℃；对板带进行水冷-空冷-水冷三段式冷却，卷取温度不低于400℃。制备钢板抗拉强度704～748MPa，屈服强度418～446MPa，延伸率28％～33％，屈强比0.58～0.61，由于加入一定量Cr元素，可生产11～22mm厚钢板，具备高强度和低屈强比特点，同时具有较好表面质量。
-
公开(公告)号：CN107150165B
公开(公告)日：2020-01-07
申请号：CN201710254926.7
申请日：2017-04-19
Applicant: 东北大学
Abstract: 一种搅拌摩擦加工预防铝合金搭接焊晶界液化裂纹的方法，在采用熔焊对铝合金厚板搭接焊之前，对参与焊缝形成的厚板端面进行搅拌摩擦加工预处理，预处理部位由于受到摩擦热和剧烈塑性变形作用，原纤维状晶粒发生完全动态再结晶，形成细小的等轴晶，晶界处的低熔点共晶相弥散分布，提高该部位抗晶界液化开裂的能力。搅拌摩擦加工头主要由夹持柄、轴肩和搅拌针三部分组成。搅拌头材料为：马氏体不锈钢、或工具钢。搅拌摩擦加工参数为搅拌头转数为500‑2000r/min，行进速度为20‑100mm/min，搅拌针倾斜角度为0‑5°。分别按顺序对板材厚度方向的四个加工面进行搅拌摩擦处理，即获得抗裂性良好的搭接焊接板材。
-
公开(公告)号：CN108517519B
公开(公告)日：2019-12-17
申请号：CN201810315972.8
申请日：2018-04-08
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于铝合金搅拌摩擦焊接头表面抗腐蚀技术领域，涉及一种激光处理提高Al‑Zn‑Mg(Cu)铝合金搅拌摩擦焊接头耐蚀性的方法。步骤一：预处理，将待处理接头进行预打磨处理，去除接头的飞边和表面氧化膜。步骤二：配置合金粉末，将合金粉末放入球磨机中进行混合、研磨。步骤三：粉末喷涂，将混合好的合金粉末、粘结剂与酒精的混合溶液均匀喷涂在接头正面待处理区域表面，然后烘干。步骤四：激光合金化，步骤五：在对接头一面进行激光合金化处理后，将接头翻面，对另一面接头待处理区域依次进行步骤三和步骤四的操作。本发明能够在Al‑Zn‑Mg(Cu)铝合金搅拌摩擦焊接头表面制备出与合金化层与基体呈良好的冶金结合、组织均匀致密、表面平整的耐蚀合金化层。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
109
records
(took 0.03 seconds)
