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公开(公告)号：CN116306169A
公开(公告)日：2023-06-23
申请号：CN202310509133.0
申请日：2023-05-08
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: G06F30/23 , G06F30/10 , G06F17/16 , G06F119/08 , G06F119/14
Abstract: 高效铣刀刀齿后刀面非稳态摩擦特性识别方法，属于机械加工领域。包括：振动作用下铣刀与刀齿瞬时位姿及接触角解算方法；刀齿后刀面瞬时摩擦变量解算方法；刀齿后刀面摩擦变量时域特性识别方法；刀齿后刀面摩擦变量频域特性识别方法；刀齿后刀面非稳态摩擦分布特性识别方法；刀齿后刀面非稳态摩擦差异性识别方法；铣削振动对后刀面非稳态摩擦影响识别方法；刀齿后刀面摩擦的响应特性与实验验证方法，本发明研发目的是为了解决已有关于铣刀摩擦速度的研究方法忽略铣削参数、刀齿误差和铣刀振动影响，导致的刀齿后刀面与加工过渡表面瞬时接触关系的模糊性的问题，用于高效铣刀及高效铣削工艺设计，可有效控制高效铣刀刀齿后刀面的摩擦磨损过程。
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公开(公告)号：CN116061004A
公开(公告)日：2023-05-05
申请号：CN202211260551.2
申请日：2022-10-14
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: B23Q17/09 , B23Q15/013
Abstract: 振动作用下铣刀瞬态切削能效分布的变化特性的识别方法，属于铣刀加工技术领域。本发明为了改进已有铣刀瞬时切削能量效率和切削比能解算方法难以揭示出刀齿切削刃上瞬时切削能量效率与切削比能的分布特性，依据铣削振动对铣刀瞬时切削位姿和瞬时切削输入、输出能量的影响特性构建铣刀和刀齿瞬时切削能量效率关联模型，利用刀齿铣削微元瞬时切削速度、瞬时剪切速度、瞬时主切削力和瞬时剪切力的解算模型，构建微元瞬时主切削力能耗分布函数与瞬时剪切力能耗分布函数。根据瞬时切削体积和刀齿切削刃瞬时切削上、下边界解算方法，获取瞬时切削能量效率、切削比能沿切削刃的分布特性。本发明解决了实际加工过程中工件去除材料大小无法定量描述的问题。
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公开(公告)号：CN112372372B
公开(公告)日：2022-09-02
申请号：CN202011439558.1
申请日：2020-12-07
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: B23Q17/09
Abstract: 本发明为一种高效铣刀累积摩擦磨损边界识别与验证方法，属于铣刀技术领域，是针对现有铣削实验方法研究刀齿后刀面最大磨损宽度随铣削行程变化，无法揭示铣削振动和刀齿误差作用下刀齿后刀面摩擦磨损边界形成过程的缺陷所提出，其包括高效铣刀刀齿后刀面摩擦磨损边界测量与表征方法、高效铣刀轴向分层铣削仿真模型及边界条件构建方法、刀齿后刀面瞬时摩擦磨损边界识别方法、刀齿后刀面累积摩擦磨损边界解算及验证方法。本发明提出高效铣刀刀齿后刀面摩擦磨损边界测量与表征方法，建立刀齿后刀面瞬时摩擦磨损边界仿真识别方法，提出刀齿后刀面累积摩擦磨损边界解算方法，为揭示刀齿后刀面累积摩擦磨损边界形成过程提供了一种有效的模型。
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公开(公告)号：CN114896753A
公开(公告)日：2022-08-12
申请号：CN202111499338.2
申请日：2021-12-09
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: G06F30/20
Abstract: 本发明为高能效铣刀后刀面瞬时摩擦能耗分布特性的识别方法，属于铣刀技术领域。本发明是针对高能效铣刀在铣削过程中，刀齿后刀面摩擦区域内摩擦速度及其能耗分布规律具有不确定性所提出。本发明包括高能效铣刀后刀面摩擦边界表征方法、高能效铣刀后刀面瞬时摩擦边界特征点识别方法、高能效铣刀后刀面摩擦能耗分布函数构建方法和高能效铣刀后刀面摩擦能耗分布特性及演变特性识别方法。本发明所提出的高能效铣刀刀齿后刀面摩擦能耗演变特性识别方法，可以充分考虑长时程切削条件下，铣刀刀齿后刀面摩擦能耗及其分布规律对时间的响应特性。
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公开(公告)号：CN110161963B
公开(公告)日：2022-01-07
申请号：CN201910516604.4
申请日：2019-06-14
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: G05B19/19
Abstract: 铣刀切削加工误差形成过程的仿真模型与验证方法，属于铣刀技术领域。为了揭示铣削加工误差的形成过程，本发明提出一种描述刀齿加工过渡表面动态形成过程的方法，建立铣削加工误差形成过程解算模型，阐明加工误差形成过程的动态特性及其控制变量，结合仿真实例与实验结果，验证该模型的有效性，准确描述出立铣刀切削加工误差的形成过程。本发明能够反映出在铣削振动、铣刀轨迹和姿态、刀齿轨迹和姿态连续变化情况下的加工误差的形成。依据本发明中立铣刀铣削加工误差解算模型的验证方法，对本发明中构建的立铣刀动态切削运动模型、刀齿切入切出解算模型进行验证，确定模型的有效性和可行性。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN112405113A
公开(公告)日：2021-02-26
申请号：CN202010718450.X
申请日：2020-07-23
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: B23Q17/09
Abstract: 本发明公开了高能效铣刀动态切削力变化特性的识别方法，属于铣刀技术领域，是针对现有解决动态切削力变化特性的方法与实际变化差异大且不具有通用性的缺陷所提出，包括以下步骤：制定高能效铣削振动与动态切削力的实验方法、对铣刀及其刀齿瞬时切削体积进行的解算方法、确定不同切削时段铣削振动和动态切削力变化特性的表征方法、建立刀齿误差分布、铣削振动对动态切削力影响特性的检测方法。本发明通过高能效立铣刀切削钛合金实验获取不同转速和刀齿误差分布条件下铣削振动与切削力变化特性，构建铣刀瞬时切削体积解算模型，提出铣刀瞬时切削行为序列构建方法，采用改进灰色关联分析方法，揭示出动态切削力对刀齿误差分布、铣削振动的响应特性。
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公开(公告)号：CN109940460B
公开(公告)日：2020-10-09
申请号：CN201910284932.6
申请日：2019-04-10
Applicant: 哈尔滨理工大学
Abstract: 一种振动作用下铣削已加工表面几何误差分布特性的检测方法属于铣刀检测领域；现有技术无法检测铣削振动、铣刀刀齿误差及刀齿切削刃磨损对铣削已加工表面形成及其几何误差分布的影响；包括确定工件侧立面已加工表面几何误差沿铣刀进给速度方向的分布曲线及其分布特性；确定铣削振动特征参数沿铣刀进给速度方向分布曲线及分布特性；确定铣刀刀齿轴向误差和径向误差分布特性；确定铣刀各条切削刃磨损差异性、铣刀切削刃不同位置处的磨损分布曲线及分布特性；实现铣削振动、刀齿误差、切削刃磨损对已加工表面及其几何误差的分析，确定铣削振动、铣刀刀齿误差及刀齿切削刃磨损对铣削已加工表面形成及其几何误差分布的影响特性。
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公开(公告)号：CN111002104A
公开(公告)日：2020-04-14
申请号：CN201911300165.X
申请日：2019-12-16
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: B23Q17/09
Abstract: 一种高进给铣刀刀齿后刀面摩擦磨损边界检测与解算方法，属于铣刀刀齿后刀面磨损解算方法领域，本发明能够完整描述刀齿后刀面摩擦磨损边界变化特性，揭示刀齿后刀面摩擦磨损边界形成过程。本发明中，采用多把具有相同结构的高进给铣刀，分别进行不同切削行程的铣削实验；提出刀齿后刀面摩擦磨损边界检测方法，揭示刀齿后刀面累积摩擦磨损边界的变化特性；构建刀齿误差和铣削振动作用下刀齿后刀面与加工表面瞬时接触关系模型，提出刀齿后刀面瞬时摩擦磨损边界判据，获取刀齿后刀面瞬时摩擦磨损边界；对比刀齿摩擦磨损边界的实验与仿真曲线方程系数相近性，验证上述模型和方法的正确性。本发明主要用于铣刀刀齿后刀面摩擦磨损边界的检测和解算。
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公开(公告)号：CN119927708A
公开(公告)日：2025-05-06
申请号：CN202510236968.2
申请日：2025-03-01
Applicant: 哈尔滨理工大学
Abstract: 本发明涉及高效面铣刀加工误差分析技术领域，且公开了一种高效面铣刀已加工表面几何误差分布特性识别方法，在数控铣床XK7124上进行铣削实验，通过分析铣削振动的时频特性，解算面铣刀及其刀齿的瞬时切削位姿，构建了铣削加工表面形貌，并识别了加工表面的基准平面。在此基础上，解算了加工误差，并分析了加工误差动态分布的影响因素。通过灰色相对关联分析方法，确定了各因素对加工误差的影响程度，并对比了不同工艺方案的加工误差动态分布特性。最终，提出了一种高效的加工误差动态分布特性识别方法，并通过仿真和实验验证了其有效性。该方法为提高铣削加工精度和稳定性提供了重要技术支持。
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公开(公告)号：CN119910502A
公开(公告)日：2025-05-02
申请号：CN202510236959.3
申请日：2025-03-01
Applicant: 哈尔滨理工大学
IPC: B23Q17/09
Abstract: 本发明公开了高效面铣刀瞬时切削能效演变特性的识别方法，包括以下步骤：S1、揭示面铣刀切削能量的构成：确定输入总能量由扭矩能量x、y、z三个方向的机床进给能量、三个方向附加的振动能量和机床附加能量构成；本发明通过解算振动作用下刀齿主、副切削刃瞬时切削边界、瞬时速度矢量和力矢量，进而铣刀切削力能耗和剪切能耗分别进行解算，揭示了铣刀切削能耗的瞬时变化情况，获得铣刀瞬时切削能效和剪切能效的变化特性，揭示了材料去除过程中能量的传递效率，解决了已有方法不能准确揭示铣刀切削能耗的瞬时变化特性的问题以及振动和刀齿误差的影响被忽略从而导致解算出切削能耗误差过大的问题。
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