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公开(公告)号：CN113844898A
公开(公告)日：2021-12-28
申请号：CN202111078676.9
申请日：2021-09-15
Applicant: 北京首钢股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种防堵塞卸料装置及其使用方法。本发明适用于物料输送技术领域，其中主管第一端的端口与负压吸料设备的入口连接；第一进气管连接在主管的第一端的周面上；第二进气管的第一端设置在主管的第一端的内部，第二进气管的第二端伸出主管第二端的端部；第三进气管连接在主管的第二端的端部；入料管连接在料仓的出料口和主管第二端的周面之间；第一阀门设置在所述第一进气管上；第二阀门设置在第二进气管上；第三阀门设置在第三进气管上。本发明能够解决在负压气力输送颗粒状、粉末状的物料过程中卸料时发生堵塞的问题，相对于现有技术中的具用防堵塞功能的卸料装置，具有结构简单、能耗低、不易损坏的特点，具有很好的实用性和创造性。
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公开(公告)号：CN112646966A
公开(公告)日：2021-04-13
申请号：CN202011495799.8
申请日：2020-12-17
Applicant: 首钢智新迁安电磁材料有限公司 , 北京首钢股份有限公司
IPC: C21D8/12
Abstract: 本发明属于硅钢制备技术领域，具体涉及一种无底层取向硅钢的制备方法。其中，所述脱碳退火的过程中，带钢表层的氧化膜厚度为1.5～2.5μm；所述氧化膜中Si元素和Fe元素的原子重量比满足：Si/(Si+Fe)≥0.76；所述高温退火的过程中，冷却段依次包括：在温度为1200～500℃时，罩内冷却；其中，保护气体为包括有氮气和氢气的混合气体，所述混合气体中氢气的体积百分比＞3％；在温度为500～200℃时，罩内冷却；其中，保护气体为氮气；在温度＜200℃时，揭开内罩进行空气冷却。本发明提供的无底层取向硅钢的制备方法中，通过控制带钢在脱碳退火阶段的氧化膜厚度以及高温退火的冷却段等一些工艺，从而得到了表面光洁化好、表面均质化好、成材率高、磁性能优良的无底层取向硅钢。
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公开(公告)号：CN111912856A
公开(公告)日：2020-11-10
申请号：CN202010753260.1
申请日：2020-07-30
Applicant: 北京首钢股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种板带材表面缺陷分析系统，包括：原始数据层、缺陷分析层和结果展示层；原始数据层用于存储从控制系统中获取的表面缺陷原始数据；缺陷分析层根据缺陷选定操作，确定选定缺陷和选定缺陷对应的选定板卷和所属的选定机组，并根据表面缺陷原始数据，确定选定板卷在选定机组的前序机组和/或后续机组生产时，选定缺陷的对应缺陷；结果展示层在第一显示区域展示选定板卷在选定机组，以及前序机组和/或后续机组生产时的缺陷平铺图，并在前序机组和/或后续机组的缺陷平铺图上标识选定缺陷的对应缺陷；上述系统实现了跨机组的快速关联与追溯选定缺陷的对应缺陷，提高了板卷表面质量控制效率。
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公开(公告)号：CN109628717A
公开(公告)日：2019-04-16
申请号：CN201811505869.6
申请日：2018-12-10
Applicant: 首钢智新迁安电磁材料有限公司 , 北京首钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种底层优良的低温高磁感取向硅钢制造技术，属取向硅钢制造技术领域，目的是获得优异的底层附着性、良好的表面光洁度以及大张力底层。主要技术特征是：(1)控制冷轧后带钢表面粗糙度Ra小于0.25；(2)控制脱碳退火后带钢表层氧化膜生成量(单面)为2.5～3.5μm，且氧化膜中Si和Fe元素的原子重量比满足Fe/(Si+Fe)＝0.08～0.25；(3)向高温退火MgO隔离剂中加入一定量的至少1种一次粒径＜200nm纳米形核剂和一定量的至少1种熔点低于950℃低熔点化合物，包含1种以上熔点低于800℃化合物。
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公开(公告)号：CN107699670A
公开(公告)日：2018-02-16
申请号：CN201710874548.2
申请日：2017-09-25
Applicant: 北京首钢股份有限公司
CPC classification number: C21D8/1222 , C21D8/1233 , C21D8/1255 , C21D8/1283 , C22C38/008 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C23C8/26
Abstract: 本发明公开了一种高磁感取向硅钢的生产方法，包括：对铸坯进行热轧，获得热轧钢板，铸坯中Als的含量大于0.025％且小于0.035％；对热轧钢板进行冷轧，获得冷轧钢板；对冷轧钢板进行脱碳退火，获得脱碳退火钢板；对脱碳退火钢板进行氮化处理，获得氮化钢板；在氮化钢板表面形成MgO涂层，获得MgO涂层钢板；对MgO涂层钢板进行高温退火，获得高温退火板钢板；在高温退火钢板表面涂布绝缘涂层，并对高温退火钢板进行拉伸平整，获得高磁感取向硅钢。本发明实现了在保证产品性能的同时，简化了工艺、节约了资源，降低了成本的技术效果。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN107460292A
公开(公告)日：2017-12-12
申请号：CN201710661356.3
申请日：2017-08-04
Applicant: 北京首钢股份有限公司
CPC classification number: C21D8/1222 , B22D11/16 , C21D8/1233 , C21D8/1244 , C21D8/125 , C21D8/1255 , C21D8/1283 , C22C38/008 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/20 , C22C38/34 , C23C8/26
Abstract: 本发明公开了一种提高低温高磁感取向硅钢边部性能的加工方法，属于取向硅钢制造技术领域。所述方法包括炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧、脱碳退火、渗氮、涂覆退火隔离剂、高温退火、涂层和拉伸平整退火，其中：所述连铸过程的铸坯等轴晶率η为10％～40％，连铸钢水过热度为10～30℃；所述渗氮的温度为790℃～980℃，渗氮后带钢内总N含量[N]为Nl～330ppm。该方法保证抑制剂形成深度及均匀性，有效控制了由于线晶及晶粒不均匀造成的带钢边部磁性能异常，获得的成品带钢边部质量良好，磁性能优异。
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公开(公告)号：CN105200193B
公开(公告)日：2017-08-29
申请号：CN201510575014.0
申请日：2015-09-10
Applicant: 北京首钢股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种中低牌号无取向硅钢精炼的方法，所述方法包括：判断到站定氧的钢水的含氧量是否大于等于400ppm且钢水的温度是否大于等于1650℃；若是，在脱碳前期对钢包进行180mbar真空控制，并将循环气调整为1200Nl/min；当钢包内的真空度达到180mbar时，根据钢水的含氧量向钢水中加入10～100kg碳粉，以使碳粉与氧化合生成气体溢出；在碳粉加入完成20s后，对钢水进行真空脱碳处理，其中，真空脱碳处理的时间根据废气含量延长1‑5min。在上述技术方案中，通过在脱碳前期进行碳粉预脱氧，降低了加合金前氧活度，解决了现有技术中存在的中低牌号无取向硅钢精炼过程中脱氧剂硅铁/铝粒的使用量大的技术问题，减少了脱氧剂硅铁/铝粒的使用量。
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公开(公告)号：CN106350656A
公开(公告)日：2017-01-25
申请号：CN201610819697.4
申请日：2016-09-12
Applicant: 北京首钢股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种退火炉内导热板，应用于退火领域，退火炉内导热板包括：导热板本体，导热板本体的表面均匀设置有多个导流槽，导热板本体的外侧设置有导热片，导热片上对着导流槽设置有缺口。通过本发明缓解了现有退火过程硅钢卷内部温度偏差大的技术问题，实现使硅钢卷通板表面色泽均匀，有效避免带钢边浪、中浪等板形问题。
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公开(公告)号：CN106282905A
公开(公告)日：2017-01-04
申请号：CN201610818348.0
申请日：2016-09-12
Applicant: 北京首钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种提高取向电工钢氧含量稳定性的系统及方法，所述系统包括：蒸汽源，所述蒸汽源通过管道与增湿装置的一端相连，用于提供水源及热源；增湿装置，所述增湿装置的另一端与脱碳退火机组相连，用于为所述脱碳退火机组提供增湿量；减压部件，所述减压部件安装在所述蒸汽源与所述增湿装置之间的管道上，用于将蒸汽压力控制为0.3～0.7MPa；如此，通过减压部件将蒸汽压了稳定在0.3～0.7MPa，进而确保增湿量及氧含量的稳定，确保底层反应的稳定性，提高了取向电工钢的外观及质量。
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公开(公告)号：CN118272599A
公开(公告)日：2024-07-02
申请号：CN202410190299.5
申请日：2024-02-21
Applicant: 北京首钢股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种低氮钢的冶炼方法，属于钢材制备领域。所述方法包括：将第一废钢进行熔炼，得到钢水；将所述钢水进行出钢脱氧以及出钢配碳，得到半钢钢液；将所述半钢钢液进行脱硫，得到脱硫钢液；将所述脱硫钢液和第二废钢混合，后进行转炉冶炼，得到转炉钢液；将所述转炉钢液进行精炼以及全保护浇注，得到低氮钢。本申请提供了一种低氮钢的冶炼方法，通过采用电炉熔化可以视为近零碳排放的循环废钢，最大限度的降低二氧化碳排放量，同时匹配与转炉的串联工艺，通过转炉剧烈的碳氧反应大量脱氮，达到了兼顾降低碳排放和保证质量的目标。
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