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公开(公告)号：CN114057245B
公开(公告)日：2023-02-03
申请号：CN202010751093.7
申请日：2020-07-30
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
IPC: C02F1/00 , C02F103/08
Abstract: 本发明公开了一种压力能回收装置，其包括：两组压力交换器，每一组压力交换器包括：工作腔，其包括水平相对且独立设置的两个子腔体；两个活塞，其分别设置在两个子腔体中；连接杆，其将两个活塞联动地连接；止回阀组，其与工作腔的一端相连接；以及电磁阀组，其与工作腔的另一端相连接；以及时序控制器，其与电磁阀组通信连接。本发明的压力能回收装置通过工作腔设置互不相通的子腔体结构，配合实体活塞，解决了掺混问题；本发明通过连接杆和定位组件，能够随时了解工作腔中的活塞的运动状况。
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公开(公告)号：CN114057246B
公开(公告)日：2023-01-10
申请号：CN202010751095.6
申请日：2020-07-30
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
IPC: C02F1/00 , C02F103/08
Abstract: 本发明公开了一种液体压力能回收装置，其包括：柱形子腔体，其两端分别连接第一止回阀组和第一电磁阀组；柱形活塞，其设置在柱形子腔体内；环形子腔体，其套设在柱形子腔体外，环形子腔体的两端分别连接第二止回阀组和第二电磁阀组；以及环形活塞，其设置在环形子腔体内。本发明的液体压力能回收装置通过将压力交换器分为套设的柱形子腔体和环形子腔体，相比于传统的正位移压力能回收设备，可以大幅降低装置的体积及成本；柱形子腔体和环形子腔体套设，通过两个子腔体公共的腔壁还能够实现两种液体的换热过程。
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公开(公告)号：CN113117633B
公开(公告)日：2022-09-09
申请号：CN201911418295.3
申请日：2019-12-31
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了一种高速自旋流气液传质系统。所述系统由多个塔板构件、塔板及壳体构成，壳体内包括多个塔板构件和多块塔板；所述塔板构件包括气液分离管、底板、降液管、空心螺旋喷头、进液管和实心螺旋帽；气液分离管贯穿塔板设置，其中下部设置空心螺旋喷头，下端设置圆环形底板，所述底板外边缘与气液分离管底部焊接，底板内边缘与空心螺旋喷头进口焊接固定；空心螺旋喷头中心流道为空心、螺旋锥为空心结构，中心流道与空心螺旋喷头进口管同轴；空心螺旋喷头螺旋锥四周均匀设置若干小孔。本发明系统强化了气液传质效果，减少塔径塔高，提高气液传质效率。
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公开(公告)号：CN111171861B
公开(公告)日：2021-12-07
申请号：CN201811327950.X
申请日：2018-11-09
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了一种液相加氢工艺及液相加氢反应器。该工艺包括如下内容：溶氢原料油进入加氢反应段与加氢催化剂接触发生加氢反应，得到的反应流出物进入纳/微米氢气注入段，与经陶瓷膜管分散的纳/微米氢气混合，混合物流进入气提段与加氢催化剂接触进行加氢反应，同时氢气将物流中的H2S、NH3反应气体气提出来，经弧形管顶部的气体出口排出，液相反应流出物由反应出口流出。本发明通过设置特殊结构的反应器，实现加氢反应过程的持续高效性、均匀性，在反应过程中将H2S、NH3等抑制反应进行的气体及时移出反应体系，有利于提高加氢反应速率和实现深度加氢。
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公开(公告)号：CN110465175B
公开(公告)日：2021-10-08
申请号：CN201810440425.2
申请日：2018-05-10
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了一种烟气除尘脱硫塔和烟气除尘、脱硫及废水处理方法。一种烟气除尘脱硫塔，由上至下依次为烟气排放区、除雾区、塔盘区、喷淋区和废水处理区；所述废水处理区通过一块竖直隔板I分为氧化絮凝区和循环清液区，循环清液区顶部通过隔板II将循环清液区与氧化絮凝区及喷淋区完全隔开；所述的竖直隔板I设置过滤介质；所述烟气管线II延伸至氧化絮凝区内部，氧化絮凝区内部的烟气管线II由下到上依次水平分布若干组烟气支管。本发明在一个塔内进行烟气除尘、脱硫及废水处理，大幅降低占地面积，降低装置建设、改造所需的费用及装置操作费用。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108786403B
公开(公告)日：2021-08-31
申请号：CN201710299557.3
申请日：2017-05-02
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了一种脱硝反应器及脱硝脱硫方法，该反应器包括反应器外壳、反应器内筒、一级喷氨格栅、催化剂床层、换热器、二级喷氨格栅、多层金属网链条和水洗槽。方法如下内容：烟气从脱硝反应器顶部进入，含氨气的混合气经一级喷氨格栅加注到烟气中，气流自上而下穿过装有脱硝催化剂的催化剂床层，进行脱硝反应脱除NOx，逃逸氨及反应后的烟气经过换热，与二级喷氨格栅加注的含氨气的混合气进行脱硫反应，反应生成的铵盐以及烟气中的粉尘粘附在运行中的多层金属网链条上，带出反应器，经过水洗生成铵盐溶液排出。本发明反应器采用两级喷氨格栅及金属网链条，能够有效脱除烟气中氮氧化物及硫氧化物，不会堵塞后续装置，减少后续流程，降低操作费用。
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公开(公告)号：CN113120869A
公开(公告)日：2021-07-16
申请号：CN201911418296.8
申请日：2019-12-31
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公来了一种不溶性硫磺生产系统和生产方法。该生产系统包括聚合釜、急冷塔、洗涤过滤器及干燥器；所述聚合釜的出料口经管线与急冷塔进料口连通，急冷塔出料口通过管线经出料泵与洗涤过滤器进料口连通，洗涤过滤器出料口经管线与干燥器进料口连接。本发明的生产系统将造粒、熟化、萃取、粉碎过程进行一体化集成，实现聚合硫磺的连续淬冷、熟化等，简化了工艺流程。本发明方法缩短了操作过程，保证产品的纯度、热稳定性和收率，避免硫磺颗粒系统堵塞，生产过程具有安全可靠、设备及操作简单、操作费用低、节能效果明显等特点。
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公开(公告)号：CN110559804B
公开(公告)日：2021-07-09
申请号：CN201810569689.8
申请日：2018-06-05
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了烟气脱硫再生一体塔及烟气脱硫方法。烟气脱硫再生一体塔，包含烟气排放区、除雾区、二级喷淋区、持液槽区、一级喷淋区、急冷降温区和吸收液再生区；吸收液再生区通过竖直隔板I、隔板II及隔板III从左到右依次分隔为预热区、汽提区及集液区，预热区与一级喷淋区连通，隔板I底部开口使预热区与汽提区连通，隔板II的高度低于隔板I的高度，汽提区与集液区通过隔板II上部的空间连通，汽提区和集液区顶部通过隔板III将汽提区和集液区与喷淋区完全隔开；预热区设置换热管组，烟气由换热管组进入塔内；设置烟气排放区的烟囱顶部设置外套筒。本发明实现了烟气中SO2回收利用及深度除雾，工艺流程短、设备少、操作费用低，具有广阔的应用前景。
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公开(公告)号：CN109679682B
公开(公告)日：2020-09-11
申请号：CN201810569034.0
申请日：2018-06-05
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了一种溶氢设备和溶氢方法，该设备包含初级溶氢段、加速溶氢段、氢气释放段三部分。首先原料油与低压氢在初级溶氢段混合为饱和氢物流，然后将该物流与切向引入的富氢气液混合物料混合，形成一种携带了大量微气泡氢气的稳定“油包气”型流体，经过一定停留时间后的逃逸气体则经由氢气释放段释放后循环利用，“油包气”型流体作为加氢反应器进料发生液相加氢反应。本发明溶氢效率高，氢气携带量大，形成的“油包气”型气液混合流体状态稳定，应用于液相加氢反应中，可省去循环油系统，进一步简化工艺流程、减小加氢反应器体积、降低能耗、提高安全可靠性。
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公开(公告)号：CN109678121B
公开(公告)日：2020-06-05
申请号：CN201710974274.4
申请日：2017-10-19
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
IPC: C01B15/023
Abstract: 本发明公开了一种蒽醌法生产双氧水的高效氢化工艺及系统，包括如下内容：（1）将氢化工艺的总氢分为两路，分别为氢气I和氢气Ⅱ；氢气I和工作液进入溶氢设备，使氢气I溶解在工作液中得到溶氢工作液；（2）溶氢工作液和氢气Ⅱ进入到含有陶瓷膜管束的混合器，其中溶氢工作液进入到管束外壳体侧，氢气Ⅱ进入到管束内管程侧，氢气Ⅱ径向通过陶瓷膜管束管壁被分散为纳/微米级小气泡，与壳体侧的溶氢工作液作用得到微乳液流体；（3）微乳液流体进入装填有加氢催化剂的液相加氢反应器，进行加氢反应，加氢反应产物进入下一工序。该工艺中通过控制氢气在工作液中的两种不同状态，使整个加氢反应在液相中进行，提高了加氢反应效率的同时，保证反应的均匀性，副反应得到有效的控制，蒽醌消耗量大幅度降低。
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