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公开(公告)号：CN103544694A
公开(公告)日：2014-01-29
申请号：CN201310433469.X
申请日：2013-09-22
Applicant: 上海交通大学
IPC: G06T7/00
Abstract: 本发明提供一种基于高清晰测量灰度图像的复杂零件表面三维形貌评价方法，包括步骤：首先，采用三维高分辨率表面形貌测量技术对复杂零件表面进行测量，并将测量的三维高密度点云数据转换为灰度图像。然后计算灰度共生矩阵，排除零件外部边界及内部孔洞的像素，得到有效灰度共生矩阵。最后，通过有效灰度共生矩阵计算特征值熵和对比度，分别用于评价复杂零件三维形貌的随机性和三维形貌局部误差的大小。本发明能够对包含孔洞的大尺寸复杂零件表面的三维形貌进行评价，改进了二维形貌评价方法容易产生“漏检”的缺陷和三维微观形貌方法无法直接计算复杂零件表面不连续数据的不足，补充了产品几何特征中有关零件表面形貌的评价体系。
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公开(公告)号：CN109559339B
公开(公告)日：2020-07-28
申请号：CN201811392000.5
申请日：2018-11-21
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明提供了一种基于图像控制点配准的刚性表面接触过程分析方法及系统，首先通过三维高分辨率表面形貌测量技术测量零件表面得到三维高密度点云数据，然后利用MATLAB将其转化为灰度图像。通过提取图像上的缸孔、螺纹孔等特征获得特征点坐标，利用装配关系获得特征点坐标对应关系，求得仿射变换矩阵。最后利用仿射矩阵将两幅图变换到同一坐标系下并求出相同坐标位置的法向距离，获得初始面差图像。通过逐步减小二者法向距离可以分析两表面接触过程接触点的变化情况。本发明的接触分析方法，能够对零件面接触全局进行分析，计算效率高，避免了有限元方法的计算时间长、分析面积小的缺点。
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公开(公告)号：CN110245395A
公开(公告)日：2019-09-17
申请号：CN201910457490.0
申请日：2019-05-29
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明提供了一种具有空间相关性的圆柱形状误差的监控方法、系统及介质，包括：表面测量步骤：对圆柱表面进行测量，获得测量点的三维坐标数据；数据处理步骤：根据获得的测量点的三维坐标数据，获得测量点的误差值；空间相关性判断步骤：根据获得的测量点的误差值，判断测量点的误差值是否具有空间相关性，获得空间相关性判定结果。本发明提出的具有空间相关性的圆柱几何误差的监控，可以更加精确的反应加工误差的形态，并去除空间相关性对测量结果的影响，有效地提高了不合格品的识别率。改善了传统圆柱质量监控不能反应圆柱几何形状的缺点以及大量测量点带来的空间相关性的缺陷。
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公开(公告)号：CN109506843A
公开(公告)日：2019-03-22
申请号：CN201811503712.X
申请日：2018-12-10
Applicant: 上海交通大学
IPC: G01M3/20
Abstract: 本发明提供了一种基于染色原理的配合面泄漏区域检测系统与方法，包括空压机(1)、空气过滤器(2)、减压阀(3)、压力表(4)、两位三通阀(5)、加热器(9)、染色剂(10)；其中，所述空压机(1)依次连接空气过滤器(2)、减压阀(3)、压力表(4)、两位三通阀(5)、待检测零件，所述染色剂(10)放置于配合工件腔体内，所述加热器能够烘干配合工件腔体内残留染色剂(10)。本发明能够在指定配合工件拧紧状态和配合工件腔体内流体压力状态下进行配合面泄漏路径检测，揭示泄漏的具体路径和区域，有助于理解泄漏产生的具体原因，并给上游加工装配工艺提供反馈，有助于工艺改进。
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公开(公告)号：CN104267668A
公开(公告)日：2015-01-07
申请号：CN201410443481.3
申请日：2014-09-02
Applicant: 上海交通大学
IPC: G05B19/406
CPC classification number: G05B19/406
Abstract: 本发明公开一种基于贝叶斯方法的航天阀门零件加工过程故障诊断方法，属于专家系统和故障诊断技术领域，包括：首先，绘制航天阀门零件加工过程数据的控制图，并根据一定的判断规则进行控制图异常模式识别，然后，利用FMEA分析和FTA分析，描述航天阀门制造过程故障原因和故障结果的关系网络，建立专家系统知识库，最后利用重要度分析和贝叶斯定理，获取主要故障原因集合，计算最有可能引起顶事件异常模式的原因列表。本发明提出的航天阀门专家系统故障诊断方法，能够对包含大量数据集的航天阀门零件加工过程进行质量监控和故障诊断，改进了现有方法中数据标准化方面的不足，同时开发了针对航天阀门这一特殊对象的专家诊断系统。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102592284B
公开(公告)日：2014-08-06
申请号：CN201210046615.9
申请日：2012-02-27
Applicant: 上海交通大学
IPC: G06T7/00
Abstract: 零件表面形貌三维高密度点云数据转化为灰度图像的方法。属于零件表面形貌检测和点云数据处理技术领域。本发明方法包括：首先，通过三维高分辨率表面形貌测量技术测量零件表面得到三维高密度点云数据。然后，利用MATLAB软件读入三维高密度点云数据，通过插值命令将点云数据的Z坐标值转换为栅格各点的值，存储为二维矩阵I，并剔除矩阵I中不属于零件表面的元素。最后将矩阵I转换为灰度图像。本发明生成的灰度图像，能够覆盖整个零件表面，有效的反映零件表面整体形貌和加工纹理，改进了传统图像采集系统需通过局部图像匹配、拼接获取零件表面全貌的缺点和三维高分辨率表面形貌测量技术反映加工纹理特征方面的不足。
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公开(公告)号：CN103335626A
公开(公告)日：2013-10-02
申请号：CN201310221048.0
申请日：2013-06-04
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明提供一种三坐标测量机测量平面度的样本点优化选取方法，首先，测量同一生产系统依次间隔抽样的零件确定系统误差模式。然后，将零件表面系统误差模式与禁忌搜索算法整合，改进传统禁忌搜索算法过分依赖初始解的缺点。最后，通过搜索生成三坐标测量机测量零件表面平面度时的测量样本点。本发明生成的测量样本点能够通过测试较少的样本点而快速的覆盖整个平面的极限点。利用选取出的样本点形成的测量样本点集来规划测量路径，可以有效的提高三坐标测量机的测量精度以及测量效率，更加精确地反映零件表面的平面度形貌和加工纹理，改进了传统测量样本点选取方法不能兼顾精度与效率的缺点以及禁忌搜索算法搜索样本点需要人为修正初始样本点的缺陷。
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公开(公告)号：CN109214051B
公开(公告)日：2020-11-24
申请号：CN201810877443.7
申请日：2018-08-03
Applicant: 上海交通大学
IPC: G06F30/27 , G06N3/12 , G06Q10/04 , G06F111/06 , G06F111/04 , G06F119/14
Abstract: 本发明提供了一种基于直列发动机缸体的装夹优化方法及系统，包括：建立发动机缸体平面铣削过程的静态铣削力模型，得到维持装夹稳定性所需的最小夹紧力；根据发动机缸体几何结构的刚度特点，对发动机缸体模型进行简化,并划分为三种特征区域；基于弹性力学理论，对夹紧力作用在三种特征区域的不同位置所造成的弹性变形逐一进行解析计算，得到由于装夹定位作用造成的总弹性变形；建立装夹方案优化模型，利用遗传算法求解优化模型，得到适用于发动机缸体顶面铣削过程的最优装夹方案。本发明对发动机缸体顶面铣削工序内的装夹方案进行了优化，有效降低了由于定位夹紧作用力引起的缸体弹性变形，从而提升了最终加工表面的平面度精度。
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公开(公告)号：CN105127492B
公开(公告)日：2017-11-14
申请号：CN201510564339.9
申请日：2015-09-07
Applicant: 上海交通大学
IPC: B23C3/00
Abstract: 本发明提供了一种直列发动机缸盖燃烧室在线补偿加工的方法，包括：对缸盖的燃烧室容积进行测量，获到每个燃烧室的容积数据和三维点云数据；处理三维点云数据，具体为，根据三维点云数据，识别各个燃烧室边界进而将各个燃烧室边界拟合为圆并采用最小二乘法计算燃烧室拟合圆半径；建立求解铣削深度参数的多目标优化模型，具体为，以两两燃烧室容积差最小为目标函数，根据容积数据，每个燃烧室拟合圆半径以及燃烧室容积公差约束建立多目标优化模型；求解多目标优化模型，得到铣削深度参数；根据铣削深度参数对缸盖燃烧室进行在线补偿加工。本发明对缸盖进行在线补偿加工，有效控制缸盖燃烧室容积在设计参数范围之内，从而减少不合格品的数量。
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公开(公告)号：CN102592284A
公开(公告)日：2012-07-18
申请号：CN201210046615.9
申请日：2012-02-27
Applicant: 上海交通大学
IPC: G06T7/00
Abstract: 零件表面形貌三维高密度点云数据转化为灰度图像的方法。属于零件表面形貌检测和点云数据处理技术领域。本发明方法包括：首先，通过三维高分辨率表面形貌测量技术测量零件表面得到三维高密度点云数据。然后，利用MATLAB软件读入三维高密度点云数据，通过插值命令将点云数据的Z坐标值转换为栅格各点的值，存储为二维矩阵I，并剔除矩阵I中不属于零件表面的元素。最后将矩阵I转换为灰度图像。本发明生成的灰度图像，能够覆盖整个零件表面，有效的反映零件表面整体形貌和加工纹理，改进了传统图像采集系统需通过局部图像匹配、拼接获取零件表面全貌的缺点和三维高分辨率表面形貌测量技术反映加工纹理特征方面的不足。
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