花键副检测装置
    1.
    实用新型

    公开(公告)号:CN211877370U

    公开(公告)日:2020-11-06

    申请号:CN202020388841.5

    申请日:2020-03-24

    Abstract: 本实用新型提供一种花键副检测装置,该花键副检测装置包括底座、及设于底座上的第一驱动缸、第一活动顶尖、第二活动顶尖、支撑座、滑轨、U型滑板、移动杆、拉力传感器和第二驱动缸,第一驱动缸和第二驱动缸分别设于端部L型固定板固定于底座,第一活动顶尖与第二活动顶尖同轴且尖端相向设置,滑轨设于第二活动顶尖的下端,U型滑板设于滑轨上,移动杆的两端分别连接U型滑板和拉力传感器,第二驱动缸连接拉力传感器的另一端,第一活动顶尖抵触至花键轴叉,第二活动顶尖抵触至花键副的花键轴叉小头端,花键副的花键毂嵌入于U型滑板内。本实用新型提供的花键副检测装置,将花键副滑移力检测一致化且检测数值更加精确化。

    万向节对称度检具
    2.
    实用新型

    公开(公告)号:CN209857834U

    公开(公告)日:2019-12-27

    申请号:CN201920785814.9

    申请日:2019-05-28

    Abstract: 本实用新型提供一种万向节对称度检具,包括底座,转动装置、支撑柱、支架和检测装置;转动装置分别连接底座和支撑柱,支撑柱的顶端设有一U型限位槽,支架固定于底座的侧端并平行于支撑柱设置,且支架上设有装配孔;检测装置包括一量棒、套筒、弹簧和千分尺,量棒上设有与其垂直设置的两条拉杆,且量棒部分套设在套筒内,套筒的侧面开设有滑槽,使得拉杆由滑槽伸出于套筒,弹簧的一端与套筒的内壁抵触,弹簧的另一端与拉杆抵触,千分尺包括一顶针和读值表,顶针由套筒的另一端嵌入并与量棒的端部抵触。本实用新型提供的万向节对称度检具,可将万向节放置于限位槽检测其轴承碗的对称度,达到了对万向节轴承碗对称度偏移量的卡关目的。

    一种振敲装置
    3.
    实用新型

    公开(公告)号:CN210550953U

    公开(公告)日:2020-05-19

    申请号:CN201920787808.7

    申请日:2019-05-28

    Abstract: 本实用新型提供一种振敲装置,用于振敲万向节,以调节万向节的十字轴的轴端间隙,该装置包括底座、设于底座上的夹紧机构、以及处于同一直线上且对称设置在夹紧机构两侧的两套振敲机构,夹紧机构用于夹紧固定万向节,且当万向节固定于夹紧机构上时,振敲锤的中轴线与十字轴的其中一条中轴线处于同一直线上,振敲机构包括振敲锤、振动产生器以及往复驱动器,振动产生器与振敲锤连接,并用于带动振敲锤产生振动,往复驱动器与振敲锤连接,并用于驱动振敲锤往复移动。本实用新型中的振敲装置,能够自动对万向节进行振敲,且振敲可靠性高,振敲之后能够有效的保证十字轴各端的间隙保持一致。

    车用制动软管与金属接头铆合装置及方法

    公开(公告)号:CN114800363B

    公开(公告)日:2023-11-24

    申请号:CN202210445504.9

    申请日:2022-04-26

    Abstract: 本发明公开了一种车用制动软管与金属接头铆合装置及方法,本发明在编码器接到启动指令后开始读取位移传感器及压力传感器的数据,伺服电机同步启动,带动八爪上楔块朝靠近八爪下楔块的方向移动,直至八爪上楔块与八爪下楔块相互咬合至下止点,铆合过程中,通过编码器读取到的位移传感器及压力传感器的数据,加上本发明的相关算法,能够精准地记录并判断制动软管与金属接头每次铆合的质量结果,评定每次铆合的质量是否合格,解决现有技术无法准确地判断制动软管与金属接头每次铆合的铆合质量的问题。

    一种封装芯片抗静电能力检测方法

    公开(公告)号:CN114545212A

    公开(公告)日:2022-05-27

    申请号:CN202210447575.2

    申请日:2022-04-27

    Abstract: 本发明公开了一种封装芯片抗静电能力检测方法,在向封装芯片施加工作电压、且封装芯片的I‑V曲线检测合格的前提下,循环进行施加静电电压、静置、施加工作电压的过程,直至封装芯片的I‑V曲线检测不合格,然后统计循环次数,并计算封装芯片的累积静电放电能量,最后将其与抗静电能力合格的封装芯片的累积静电放电能量进行对比,实现抗静电能力合格与否的检测。通过本发明提供的方法,能够判断出封装芯片是否有轻微或者较轻微的静电损伤,且本发明操作简单、检测成本低,提供了封装芯片抗静电能力检测的替代方法。

    一种万向节装配方法及压装机

    公开(公告)号:CN110227936B

    公开(公告)日:2020-08-25

    申请号:CN201910488471.4

    申请日:2019-06-05

    Inventor: 张海横

    Abstract: 本发明公开了一种万向节装配方法,应用于将轴承碗装配到十字轴上,包括以下步骤:将第一轴承碗放置在定位工装上,将所述第一轴承碗的开口和所述十字轴对准,采用压头对所述十字轴施压,使所述第一轴承碗与所述十字轴装配得到装配体,记录所述压头的行程H1;在所述装配体上位于所述第一轴承碗处安装工艺卡簧,将第二轴承碗放置在定位工装上,将所述装配体翻转并对准所述第二轴承碗,再采用压头对所述装配体施压,使所述第二轴承碗与所述装配体装配,记录所述压头的行程H2;拆除所述工艺卡簧,计算行程差H3=H1‑H2,根据H3选择并安装对应卡簧,获得所述万向节。本发明还公开了一种采用上述方法的压装机。

    一种万向节装配设备
    7.
    发明授权

    公开(公告)号:CN110142603B

    公开(公告)日:2024-03-26

    申请号:CN201910453414.2

    申请日:2019-05-28

    Inventor: 张海横

    Abstract: 本发明提供一种万向节装配设备,包括固定夹具;两个轴承碗推送机构,对称设置在固定夹具的相对两侧,包括轴承碗料道、设于轴承碗料道的出料口处的接受台、以及用于将轴承碗从接受台上推入安装孔中以套入十字轴轴端上的顶推组件;两个卡簧推送机构,对称设置在固定夹具的相对两侧,包括导向套筒、驱动导向套筒往复移动的往复驱动器、以及设于导向套筒上方的卡簧料道,导向套筒的筒壁上设有卡簧入口,卡簧料道的出料口正对卡簧入口,顶推组件与导向套筒布置在同一直线上,顶推组件还用于将卡簧从导向套筒内推入安装孔中。本发明中的万向节装配设备,实现自动的对万向节进行装配,提高装配效率,同时较好的保证了产品质量的一致性。

    一种万向节装配设备
    8.
    发明公开

    公开(公告)号:CN110142603A

    公开(公告)日:2019-08-20

    申请号:CN201910453414.2

    申请日:2019-05-28

    Inventor: 张海横

    Abstract: 本发明提供一种万向节装配设备,包括固定夹具;两个轴承碗推送机构,对称设置在固定夹具的相对两侧,包括轴承碗料道、设于轴承碗料道的出料口处的接受台、以及用于将轴承碗从接受台上推入安装孔中以套入十字轴轴端上的顶推组件;两个卡簧推送机构,对称设置在固定夹具的相对两侧,包括导向套筒、驱动导向套筒往复移动的往复驱动器、以及设于导向套筒上方的卡簧料道,导向套筒的筒壁上设有卡簧入口,卡簧料道的出料口正对卡簧入口,顶推组件与导向套筒布置在同一直线上,顶推组件还用于将卡簧从导向套筒内推入安装孔中。本发明中的万向节装配设备,实现自动的对万向节进行装配,提高装配效率,同时较好的保证了产品质量的一致性。

    车载模组屏蔽盖装配质量检测方法、电子设备和存储介质

    公开(公告)号:CN116878560A

    公开(公告)日:2023-10-13

    申请号:CN202310602631.X

    申请日:2023-05-26

    Abstract: 本发明公开了一种车载模组屏蔽盖装配质量检测方法、电子设备和存储介质,其中,一种车载模组屏蔽盖装配质量检测方法,包括:经由机械手将吸取的屏蔽盖下压到5G通讯模块上,记录所述机械手向下运动时受到的压力值以及位移值;将所述压力值以及所述位移值与预设标准进行对比,判断所述5G通讯模块是否合格;若合格,经由所述机械手将所述5G通讯模块送入后续操作。通过记录机械手向下运动时受到的压力值以及位移值,然后将压力值以及位移值与预设标准进行对比,判断5G通讯模块是否合格,从而可以实现能够在压合屏蔽盖的同时快速、准确检验屏蔽盖与5G通信模块上的屏蔽框是否装配到位。

    车用制动软管与金属接头铆合装置及方法

    公开(公告)号:CN114800363A

    公开(公告)日:2022-07-29

    申请号:CN202210445504.9

    申请日:2022-04-26

    Abstract: 本发明公开了一种车用制动软管与金属接头铆合装置及方法,本发明在编码器接到启动指令后开始读取位移传感器及压力传感器的数据,伺服电机同步启动,带动八爪上楔块朝靠近八爪下楔块的方向移动,直至八爪上楔块与八爪下楔块相互咬合至下止点,铆合过程中,通过编码器读取到的位移传感器及压力传感器的数据,加上本发明的相关算法,能够精准地记录并判断制动软管与金属接头每次铆合的质量结果,评定每次铆合的质量是否合格,解决现有技术无法准确地判断制动软管与金属接头每次铆合的铆合质量的问题。

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