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公开(公告)号：CN106011476B
公开(公告)日：2018-01-12
申请号：CN201610446531.2
申请日：2016-06-21
Applicant: 昆明冶金研究院
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种用废酸综合回收瓦斯灰中的钪的新工艺，含钪瓦斯灰用废酸进行常压浸出Ⅰ后过滤，过滤所得溶液经还原剂还原后，用含钪瓦斯灰进行中和，所得中和渣用废酸进行常压浸出，浸出所得滤液用萃取反萃草酸沉淀得到草酸钪。本发明通过废酸对瓦斯灰进行处理，即对废物进行了利用，又回收了高价值元素，具有很强的经济价值，同时该工艺条件容易实现，不仅富集回收了钪，还有利于回收瓦斯灰中的锌、铁等金属，实现高炉瓦斯灰的资源综合利用。本发明的处理方法简单，成效明显，具有极大的推广意义。
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公开(公告)号：CN102557050B
公开(公告)日：2013-09-04
申请号：CN201110430995.1
申请日：2011-12-20
Applicant: 昆明冶金研究院
CPC classification number: Y02P40/145
Abstract: 钾长石综合利用新工艺，是在钾长石中配入碳酸钾或碳酸钠进行一段烧结，烧结熟料于氢氧化钾和碳酸钾混合液中浸出后过滤，所得滤渣为二段烧结的原料，所得滤液碳分后过滤，滤渣回收部分二氧化硅生产白碳黑，滤液部分生产钾盐，部分返回一段浸出工序。二段烧结是在一段烧结熟料浸出渣中配入石灰石及碳酸钾进行烧结，烧结熟料于氢氧化钾和碳酸钾混合液中浸出后过滤，滤渣作为水泥生产原料，滤液加入氧化钙进行加压脱硅处理，脱硅后溶液碳分后过滤，滤渣回收氢氧化铝，生产多品种氧化铝。一段烧结和二段烧结过程中，碳分后过滤所得滤液经脱硅、浓缩等工艺可回收碳酸钾。本工艺可实现钾长石有价资源的最大化利用，碳酸钾可循环利用，对环境无污染。
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公开(公告)号：CN103045861A
公开(公告)日：2013-04-17
申请号：CN201310010621.3
申请日：2013-01-12
Applicant: 昆明冶金研究院
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种铷的提取方法，包括原料处理、碱浸、萃取、反萃步骤，具体包括：取原料含铷长石进行粉碎备用；在经处理后的原料中加入液固比为1~6的碱性溶液混合后置入加压反应釜中进行反应，形成料浆，过滤，滤渣作为水泥生产原料，滤液备用；滤液加入体积比为1~5的萃取剂t-BAMBP进行萃取，得到铷负载有机相；在铷负载有机相中加入体积比为1~8的HCl进行反萃得到氯化铷。本发明采用加压反应釜对原料含铷长石进行碱性浸出，能显著提高铷的浸出率，浸出率达到98%以上，且反应时间短，最短时间为0.5h，为含铷长石的综合利用提供了条件。
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公开(公告)号：CN106477529B
公开(公告)日：2018-07-20
申请号：CN201610944930.1
申请日：2016-11-02
Applicant: 昆明冶金研究院
Abstract: 本发明公开一种微波法还原分解磷石膏的方法，包括以下步骤A：预处理、B:配料、C：磷石膏分解；本发明方法采用微波干燥工艺可以有效的降低能耗，缩减干燥时间，提升干燥效率；添加吸波辅料提升原料的吸波性能，从而采用微波直接加热和碳化硅或石墨反应器辅助加热两种方式保证加热效率，可以有效解决波加热过程其原料吸波性能差的问题；相比传统工艺中磷石膏分解温度高达1250～1300℃，微波工艺中磷石膏分解温度下降至950～1000℃，分解反应温度降低约300℃。微波加热方式使得磷石膏分解工艺过程的能耗明显降低，提高了磷石膏资源化利用工艺技术的经济效益。
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公开(公告)号：CN106048263A
公开(公告)日：2016-10-26
申请号：CN201610468835.9
申请日：2016-06-25
Applicant: 昆明冶金研究院
CPC classification number: Y02P10/234 , Y02P10/242 , C22B59/00 , C22B3/065 , C22B3/08 , C22B3/10 , C22B3/44 , C22B7/007 , C22B7/04
Abstract: 本发明公开了一种利用废酸提取瓦斯灰中钪的新工艺。本发明是将含钪瓦斯灰（泥）用废酸进行常压浸出Ⅰ后过滤（常压浸出1），过滤所得滤渣返回高炉炼铁，过滤所得溶液经还原剂还原后，用含钪瓦斯灰（泥）进行中和，中和后所得滤液经除杂后送电解锌处理，所得中和渣用废酸进行常压浸出Ⅱ，浸出所得滤渣返回高炉炼铁，所得滤液用萃取反萃草酸沉淀得到草酸钪。该工艺以废制废综合回收瓦斯灰（泥）中的钪，工艺简单，工艺参数容易实现，回收钪的同时还可得到副产品电积锌。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103045861B
公开(公告)日：2014-11-19
申请号：CN201310010621.3
申请日：2013-01-12
Applicant: 昆明冶金研究院
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种铷的提取方法，包括原料处理、碱浸、萃取、反萃步骤，具体包括：取原料含铷长石进行粉碎备用；在经处理后的原料中加入液固比为1~6的碱性溶液混合后置入加压反应釜中进行反应，形成料浆，过滤，滤渣作为水泥生产原料，滤液备用；滤液加入体积比为1~5的萃取剂t-BAMBP进行萃取，得到铷负载有机相；在铷负载有机相中加入体积比为1~8的HCl进行反萃得到氯化铷。本发明采用加压反应釜对原料含铷长石进行碱性浸出，能显著提高铷的浸出率，浸出率达到98%以上，且反应时间短，最短时间为0.5h，为含铷长石的综合利用提供了条件。
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公开(公告)号：CN102433433B
公开(公告)日：2013-06-19
申请号：CN201110449289.1
申请日：2011-12-29
Applicant: 昆明冶金研究院 , 遵义县鑫都矿业有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 从难选钼镍矿提取制备钼镍产品的全湿法处理工艺，采用两段氧压酸浸处理钼镍矿能有效抑制铁离子的浸出，产出低酸、低铁离子浓度的Ⅰ段浸出液，溶液中铁离子浓度低于1g/L、硫酸浓度低于1g/L，Ⅰ段浸出液不需中和除铁就能直接使用离子交换树脂进行钼离子交换，有效地降低了溶液后续处理成本，避免了除铁过程中因渣量过大带走钼镍金属的损失，Ⅱ段浸出渣经洗涤后进入碱浸钼回收系统将其中的钼浸出并加以回收得到钼产品；利用现有碱浸技术将其中的钼浸出并加以回收，产出钼产品、铜镍产品，镍的浸出率能达到99.5%以上。本发明钼镍综合回收率高、浸出液终酸和铁含量低、溶液处理成本低、水循环使用率高、环境友好、易于工业生产。
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公开(公告)号：CN106011476A
公开(公告)日：2016-10-12
申请号：CN201610446531.2
申请日：2016-06-21
Applicant: 昆明冶金研究院
CPC classification number: Y02P10/234 , C22B7/007 , C22B59/00
Abstract: 本发明公开了一种用废酸综合回收瓦斯灰中的钪的新工艺，含钪瓦斯灰用废酸进行常压浸出Ⅰ后过滤，过滤所得溶液经还原剂还原后，用含钪瓦斯灰进行中和，所得中和渣用废酸进行常压浸出，浸出所得滤液用萃取反萃草酸沉淀得到草酸钪。本发明通过废酸对瓦斯灰进行处理，即对废物进行了利用，又回收了高价值元素，具有很强的经济价值，同时该工艺条件容易实现，不仅富集回收了钪，还有利于回收瓦斯灰中的锌、铁等金属，实现高炉瓦斯灰的资源综合利用。本发明的处理方法简单，成效明显，具有极大的推广意义。
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公开(公告)号：CN102925717A
公开(公告)日：2013-02-13
申请号：CN201210495377.X
申请日：2012-11-28
Applicant: 昆明冶金研究院
Abstract: 本发明公开一种含钴铜精矿综合回收铜钴的新工艺，是在氧化铜精矿中配入硫化铜精矿及熔剂进行电炉熔炼，一步得到含钴粗铜和低钴渣，含钴粗铜通入富氧吹炼得粗铜和高钴渣，粗铜送电解精炼，钴渣配入还原剂进行还原熔炼得铜钴合金和炉渣。该工艺可同时处理含钴高品位硫化铜精矿和氧化铜精矿，一次性产出粗铜，工艺过程无冰铜生成，省去冰铜吹炼过程，简化了铜火法冶炼过程，降低火法炼铜工艺能耗，同时，铜精矿中的钴可通过钴渣的还原进一步回收利用。
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公开(公告)号：CN102912147A
公开(公告)日：2013-02-06
申请号：CN201210458867.2
申请日：2012-11-15
Applicant: 昆明冶金研究院 , 呼伦贝尔驰宏矿业有限公司
CPC classification number: Y02P10/232
Abstract: 本发明公开一种锌氧压浸出渣浮选硫磺后尾矿中回收铅锌、银、铁的工艺，属于有色金属冶炼综合回收利用领域，主要包括金属化焙烧、磁选、电解等步骤；铅锌在金属化焙烧时以烟尘的形式进行回收；铁以电解铁粉的形式回收；银作为炼银原料进行回收，该工艺回收指标与现有技术相比，铅锌、银、铁的回收率得到明显提高，铅锌、银的回收率均大于90%wt；铁回收率为89～93%wt；此外通过磁选－电解生产电解铁粉能显著地提高氧压浸出渣硫磺浮选尾矿中铁的价值；本发明效果显著，实现了Fe与Pb+Zn、Ag的分别回收，最大程度地降低了氧压浸出渣量的堆存，为锌浸出渣乃至其它有色冶炼渣的综合利用提供了一种非常有效的生产方法。
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