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公开(公告)号：CN101517114A
公开(公告)日：2009-08-26
申请号：CN200780034059.0
申请日：2007-09-14
Applicant: 日立金属株式会社
CPC classification number: C22C38/02 , C21D1/25 , C21D6/002 , C21D6/02 , C21D2211/001 , C21D2211/002 , C21D2211/004 , C21D2211/005 , C21D2211/008 , C22C38/04 , C22C38/22 , C22C38/24
Abstract: 本发明公开了一种具有改善的韧性和高温强度的热加工工具钢。还公开了一种用于制造所述热加工工具钢的方法。所述热加工工具钢包含下列组分(按质量计)：C：0.34－0.40％，Si：0.3－0.5％，Mn：0.45－0.75％，Ni：0－0.5％(排除在外)，Cr：4.9－5.5％，(Mo+1/2W)：2.5－2.9％(条件是单独或组合含有Mo和W)和V：0.5－0.7％；以及余量为Fe和不可避免的杂质。优选地，所述热加工工具钢的断面组织在淬火时含有块状组织和针状组织，其中所述块状组织(A％)占45面积％以下，所述针状组织(B％)占40面积％以下，并且其余的奥氏体(C％)占5至20体积％。还公开了一种用于制造热加工工具钢的方法，所述方法包括：将上述热加工工具钢回火，使得由回火硬度(HRC)和所述组织的百分数之间的下列关系式确定的X值变为40以上。X＝[－0.36×(HRC)－1.47×(A％)－1.67×(B％)+6.55×(C％)+72.91]。
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公开(公告)号：CN103364295B
公开(公告)日：2015-07-15
申请号：CN201310105490.7
申请日：2013-03-28
Applicant: 日立金属株式会社
Abstract: 本发明提供模具用钢材的研磨性的评价方法及模具的研磨性的评价方法，该评价方法能够在最佳的测定条件下以数值形式预测通过模具得到的成形品的表面性状。该模具用钢材的研磨性的评价方法，其为利用磨粒对模具用钢材的表面进行研磨加工，并测定该加工后的表面的波纹度，由此对前述模具用钢材的研磨性进行评价的方法，前述波纹度的测定使用截止值λc设定成满足(研磨加工中使用的磨粒的平均粒径×10)＜λc＜(轮廓单元的平均宽度WSm)的关系的值而求得的波纹度曲线来进行测定。优选前述波纹度的测定以平均线高度Wc作为指标进行测定。另外，该模具的研磨性的评价方法，其对于实际制作后的模具的工作面实施前述波纹度的测定。
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公开(公告)号：CN102994902A
公开(公告)日：2013-03-27
申请号：CN201210316378.3
申请日：2007-09-14
Applicant: 日立金属株式会社
CPC classification number: C22C38/02 , C21D1/25 , C21D6/002 , C21D6/02 , C21D2211/001 , C21D2211/002 , C21D2211/004 , C21D2211/005 , C21D2211/008 , C22C38/04 , C22C38/22 , C22C38/24
Abstract: 本发明公开了一种具有改善的韧性和高温强度的热加工工具钢。还开公开了一种用于制造所述热加工工具钢的方法。所述热加工工具钢包含下列组分(按质量计)：C：0.34-0.40％，Si：0.3-0.5％，Mn：0.45-0.75％，Ni：0-0.5％(排除在外)，Cr：4.9-5.5％，(Mo11/2W)：2.5-2.9％(条件是单独或组合含有Mo和W)和V：0.5-0.7％；以及余量为Fe和不可避免的杂质。优选地，所述热加工工具钢的断面组织在淬火时含有块状组织和针状组织，其中所述块状组织(A％)占45面积％以下，所述针状组织(B％)占40面积％以下，并且其余的奥氏体(C％)占5至20体积％。还公开了一种用于制造热加工工具钢的方法，所述方法包括：将上述热加工工具钢回火，使得由回火硬度(HRC)和所述组织的百分数之间的下列关系式确定的X值变为40以上。X＝[-0.36×(HRC)-1.47×(A％)-1.67×(B％)+6.55×(C％)+72.91]
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102264921B
公开(公告)日：2015-09-09
申请号：CN200980152133.8
申请日：2009-12-21
Applicant: 日立金属株式会社
CPC classification number: C22C38/02 , C21D1/19 , C21D1/26 , C21D6/002 , C21D6/04 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/42 , C22C38/44 , C22C38/46 , C22C38/52
Abstract: 本发明提供用于获得具有高的韧性的热加工工具钢的淬火方法。其为以质量％计包含C：0.32～0.45％、Si：0.01～不足0.8％、Mn：0.1～0.8％、Ni：0～不足0.8％、Cr：4.5～5.6％、Mo和W单独或以组合(Mo+1/2W)计：2.0～3.5％、V：0.5～1.0％、Co：0～2.0％、余量Fe及不可避免的杂质的热加工工具钢的淬火方法，其特征在于，以80分钟以内的较快的速度从1020～1070℃的淬火温度急冷到530℃。而且优选的钢的淬火方法是，以上述记载的较快的速度急冷后，接下来的至150℃的冷却是以60～250分钟的较慢的速度进行冷却。
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公开(公告)号：CN109562442B
公开(公告)日：2020-06-30
申请号：CN201880002909.7
申请日：2018-03-08
Applicant: 日立金属株式会社
Abstract: 本发明提供一种高精度的模具的热疲劳寿命的预测方法及制造方法。模具的寿命预测方法，其是预测具有硬度H的模具材料，重复接触被加工材料时的加热与接触被加工材料后的冷却的模具的热疲劳寿命的预测方法，求出加热的模具的温度分布、热应力分布、模具的位置x处的热应力最大值σh_MAX、及此时的温度Th，使用硬度H的模具材料，求出温度Th下的屈服强度σy(Th)、及经冷却时的模具的温度Tc下的收缩率将σh_MAX、σy(Th)及代入以下的关系式中，求出模具的位置x处的热疲劳寿命N。其中，C1、C2、m、n为常数。
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公开(公告)号：CN109562442A
公开(公告)日：2019-04-02
申请号：CN201880002909.7
申请日：2018-03-08
Applicant: 日立金属株式会社
Abstract: 本发明提供一种模具的热疲劳寿命的预测方法。一种模具的寿命预测方法，其是预测具有硬度H的模具材料，重复接触被加工材料时的加热与接触被加工材料后的冷却的模具的热疲劳寿命的预测方法，求出通过接触被加工材料而得到加热的模具的温度分布，根据所述温度分布求出模具中产生的热应力分布，根据所述热应力分布，求出模具的位置x处的热应力最大值σh_MAX、及此热应力最大值σh_MAX时的温度Th，使用硬度H的模具材料，求出温度Th下的屈服强度σy(Th)、及经冷却时的模具的温度Tc下的收缩率 将σh_MAX、σy(Th)及 代入以下的关系式中，由此求出模具的位置x处的热疲劳寿命N。(C1、C2、m、n为常数)。
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公开(公告)号：CN103364295A
公开(公告)日：2013-10-23
申请号：CN201310105490.7
申请日：2013-03-28
Applicant: 日立金属株式会社
Abstract: 本发明提供模具用钢材的研磨性的评价方法及模具的研磨性的评价方法，该评价方法能够在最佳的测定条件下以数值形式预测通过模具得到的成形品的表面性状。该模具用钢材的研磨性的评价方法，其为利用磨粒对模具用钢材的表面进行研磨加工，并测定该加工后的表面的波纹度，由此对前述模具用钢材的研磨性进行评价的方法，前述波纹度的测定使用截止值λc设定成满足(研磨加工中使用的磨粒的平均粒径×10)＜λc＜(轮廓单元的平均宽度WSm)的关系的值而求得的波纹度曲线来进行测定。优选前述波纹度的测定以平均线高度Wc作为指标进行测定。另外，该模具的研磨性的评价方法，其对于实际制作后的模具的工作面实施前述波纹度的测定。
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公开(公告)号：CN102264921A
公开(公告)日：2011-11-30
申请号：CN200980152133.8
申请日：2009-12-21
Applicant: 日立金属株式会社
CPC classification number: C22C38/02 , C21D1/19 , C21D1/26 , C21D6/002 , C21D6/04 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/42 , C22C38/44 , C22C38/46 , C22C38/52
Abstract: 本发明提供用于获得具有高的韧性的热加工工具钢的淬火方法。其为以质量％计包含C：0.32～0.45％、Si：0.01～不足0.8％、Mn：0.1～0.8％、Ni：0～不足0.8％、Cr：4.5～5.6％、Mo和W单独或以组合(Mo+1/2W)计：2.0～3.5％、V：0.5～1.0％、Co：0～2.0％、余量Fe及不可避免的杂质的热加工工具钢的淬火方法，其特征在于，以80分钟以内的较快的速度从1020～1070℃的淬火温度急冷到530℃。而且优选的钢的淬火方法是，以上述记载的较快的速度急冷后，接下来的至150℃的冷却是以60～250分钟的较慢的速度进行冷却。
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