一种基于RTM成型复合材料纵横加筋框型结构的铺层方法

    公开(公告)号:CN112571824A

    公开(公告)日:2021-03-30

    申请号:CN202011162958.2

    申请日:2020-10-27

    IPC分类号: B29C70/34 B29C70/48

    摘要: 本发明涉及复合材料液体成型技术领域,特别是涉及一种基于RTM成型复合材料纵横加筋框型结构的铺层方法,包括以下步骤:确定定型剂负载织物的铺放层数和连续纤维铺层铺放方向,对复合材料框型结构的铺叠遵循“大小块单元逐级嵌套”的思想进行铺层,根据制件实际受力情况选择对应大单元进行铺叠,保证纤维在大单元构成的加强筋处连续。通过本铺层方法,能有效解决筋条与壁板粘接处不可靠和精度存在偏差的问题。

    一种提高碳纤维纱锭装载效率的工具及方法

    公开(公告)号:CN110528169A

    公开(公告)日:2019-12-03

    申请号:CN201811394778.X

    申请日:2018-11-22

    发明人: 张冕 刘伟 陈贵勇

    IPC分类号: D04C3/48

    摘要: 本发明公开了一种提高碳纤维纱锭装载效率的工具及方法,包括大环,所述大环上连接有针钩,所述针钩上套有小环,所述大环的内孔径为25-30mm,所述小环的内径为5-10mm。通使针钩穿过小环内径勾住碳纤维丝束,并引导碳纤维丝束依次穿过小环上5-10mm的内径,显著提高了碳纤维丝束在狭窄空间穿过小环内径的效率,特别当路径为曲线时,工具可以弯曲以适应引导轨迹,大大提高了碳纤维纱锭的更换效率。

    一种J形复合材料筋条的成型方法

    公开(公告)号:CN110385863A

    公开(公告)日:2019-10-29

    申请号:CN201910658121.8

    申请日:2019-07-20

    IPC分类号: B29C70/34 B29C70/54 B29L31/30

    摘要: 本发明公开了一种J形复合材料筋条的成型方法,步骤:把预浸料片铺放在折弯成型模具的左下压块和右下压块上;用左中层压块和右中层压块压实预浸料片;牵引牵引杆,将预浸料片弯折成“几”字形;将几字形预浸料顶端剪切开,形成“儿”字形;移走牵引杆,同时向中间移动左下压块、右下压块和左中层压块、右中层压块,将预浸料压实成“T”形;平移上层压块,将“T”形预浸料弯折成“J”形。相比于现有技术,本发明无需制作加工“C”形预制体和“Z”形预制体,解决了手工铺放成型过程中预制体容易变形问题,保证了质量;同时,实现了“J”形复合材料筋条的连续折弯动作,提高效率、可实现自动化制造。

    一种提高碳纤维纱锭装载效率的工具及方法

    公开(公告)号:CN110528169B

    公开(公告)日:2021-07-02

    申请号:CN201811394778.X

    申请日:2018-11-22

    发明人: 张冕 刘伟 陈贵勇

    IPC分类号: D04C3/48

    摘要: 本发明公开了一种提高碳纤维纱锭装载效率的工具及方法,包括大环,所述大环上连接有针钩,所述针钩上套有小环,所述大环的内孔径为25‑30mm,所述小环的内径为5‑10mm。通使针钩穿过小环内径勾住碳纤维丝束,并引导碳纤维丝束依次穿过小环上5‑10mm的内径,显著提高了碳纤维丝束在狭窄空间穿过小环内径的效率,特别当路径为曲线时,工具可以弯曲以适应引导轨迹,大大提高了碳纤维纱锭的更换效率。

    一种蜂窝夹芯复合材料的制备方法

    公开(公告)号:CN113232375A

    公开(公告)日:2021-08-10

    申请号:CN202110346744.9

    申请日:2021-03-31

    摘要: 本发明公开了一种蜂窝夹芯复合材料的制备方法,属于航空航天材料制备技术领域,其特征在于,包括以下步骤:a、配制浸渍液一;b、将矩形截面蜂窝芯一放于浸渍槽中充分浸渍;c、配制浸渍液二;d、将梯形截面蜂窝芯二放于浸渍槽中充分浸渍;e、采用胶膜将矩形截面蜂窝芯一和梯形截面蜂窝芯二粘接在一起,得到复合蜂窝芯;f、在复合蜂窝芯的上表面粘接上面板,复合蜂窝芯的下表面粘接下面板,最后进行固化冷却至室温后,得到蜂窝夹芯复合材料。本发明通过湿法浸渍得到两种含不同吸波体涂层的蜂窝芯,并通过合理设计得到复合蜂窝夹芯结构,再与面板胶接固化,能有效提升整个蜂窝夹芯复合材料的吸波频宽,增强电磁波的吸收效果。

    一种复合材料六边形孔自动铺带方法

    公开(公告)号:CN110588020A

    公开(公告)日:2019-12-20

    申请号:CN201910775965.0

    申请日:2019-08-22

    IPC分类号: B29C70/38 B29C70/34 B29L31/30

    摘要: 本发明公开了一种复合材料六边形孔自动铺带方法,包括以下步骤:a、将六边形的棱边倒角,做出一个具有六边形孔定位的模具,采用激光投影仪投影将模具经过脱模布固定铺叠在工装台的上表面;b、将树脂含量34%单向预浸料从冻库里领出来,装载至自动铺带机料卷U轴上;c、加热温至60℃,料带的铺放角度精度为±1°,间隙值设置为1mm,自动铺带机把预浸的料带铺叠在模具上六边形孔定位孔的外表面形成料层,将六边形孔定位孔和料层封装在真空袋中抽真空并压实;d、送入热压罐使零件固化成型;e、将模具打开,取出固化成型的料层得到成品零件。能够解决复合材料构件六边形孔设计的自动化铺带问题。

    一种带法兰盘整体化复合材料导管的制备方法

    公开(公告)号:CN113232329B

    公开(公告)日:2022-09-20

    申请号:CN202110346782.4

    申请日:2021-03-31

    IPC分类号: B29C70/48 B29C70/54 B29L23/00

    摘要: 本发明公开了一种带法兰盘整体化复合材料导管的制备方法,属于复合材料成型技术领域,其特征在于,包括以下步骤:a、在芯模上采用增强纤维织物通过二维编织工艺将整个芯模完全包覆;b、在芯模过渡台阶处安装挡块;c、采用定性剂及定型工装对折叠区域织物进行定型处理使其形状符合设计尺寸要求;d、通过树脂传递模塑成型工艺制备得到带有法兰盘结构的整体化复合材料导管。本发明能够根据实际需要灵活调整管壁及法兰盘区域的厚度,灵活调整编织纤维的丝束大小、编织纱线锭数及编织角度参数,充分保证结构内部的连续性和整体性,获得满足力学性能设计需求的具有法兰盘特征的复合材料管的快速整体化成型。

    一种蜂窝夹芯复合材料的制备方法

    公开(公告)号:CN113232375B

    公开(公告)日:2022-06-14

    申请号:CN202110346744.9

    申请日:2021-03-31

    摘要: 本发明公开了一种蜂窝夹芯复合材料的制备方法,属于航空航天材料制备技术领域,其特征在于,包括以下步骤:a、配制浸渍液一;b、将矩形截面蜂窝芯一放于浸渍槽中充分浸渍;c、配制浸渍液二;d、将梯形截面蜂窝芯二放于浸渍槽中充分浸渍;e、采用胶膜将矩形截面蜂窝芯一和梯形截面蜂窝芯二粘接在一起,得到复合蜂窝芯;f、在复合蜂窝芯的上表面粘接上面板,复合蜂窝芯的下表面粘接下面板,最后进行固化冷却至室温后,得到蜂窝夹芯复合材料。本发明通过湿法浸渍得到两种含不同吸波体涂层的蜂窝芯,并通过合理设计得到复合蜂窝夹芯结构,再与面板胶接固化,能有效提升整个蜂窝夹芯复合材料的吸波频宽,增强电磁波的吸收效果。

    一种基于RTM成型复合材料纵横加筋框型结构的铺层方法

    公开(公告)号:CN112571824B

    公开(公告)日:2022-04-08

    申请号:CN202011162958.2

    申请日:2020-10-27

    IPC分类号: B29C70/34 B29C70/48

    摘要: 本发明涉及复合材料液体成型技术领域,特别是涉及一种基于RTM成型复合材料纵横加筋框型结构的铺层方法,包括以下步骤:确定定型剂负载织物的铺放层数和连续纤维铺层铺放方向,对复合材料框型结构的铺叠遵循“大小块单元逐级嵌套”的思想进行铺层,根据制件实际受力情况选择对应大单元进行铺叠,保证纤维在大单元构成的加强筋处连续。通过本铺层方法,能有效解决筋条与壁板粘接处不可靠和精度存在偏差的问题。

    一种抑制复合材料蒙皮褶皱的方法

    公开(公告)号:CN111923451B

    公开(公告)日:2021-11-30

    申请号:CN202010543933.0

    申请日:2020-06-15

    IPC分类号: B29C70/54 B29C70/34 B29C70/44

    摘要: 本发明公开了一种抑制复合材料蒙皮褶皱的方法,包括以下步骤:1)据数模要求,组装定位复合材料蒙皮与长桁;2)在相邻长桁之间的间隙处铺叠一层无孔隔离膜,将复合材料蒙皮隔离;3)使用填充物填充相邻长桁之间的间隙,填充物高度与长桁铺层厚度相同;4)待填充物定型、保型后,在填充物和长桁零件上面铺设辅助材料层,并打真空袋,进行组装封袋;5)对复合材料蒙皮以及长桁表面施加压力,进行复合材料蒙皮固化;6)固化后,去除真空袋,辅助材料层,集中收集填充物,相邻长桁间隙处的复合材料蒙皮无褶皱产生。本发明可以在控制复合材料制件纤维屈曲的同时,减少对长桁件修切倒角工序,以及专用软膜的使用,缩短制造周期,提高生产效率。