一种节能的甲烷氯化物精制工艺及系统

    公开(公告)号:CN115850014B

    公开(公告)日:2023-10-20

    申请号:CN202211478442.8

    申请日:2022-11-23

    摘要: 本发明涉及甲烷氯化物生产技术领域,具体是一种节能的甲烷氯化物精制工艺及系统,工艺中包括热氯化、二氯甲烷精馏和氯仿精馏三个过程,其中:热氯化反应中,反应物料由二氯甲烷精馏产生的物料蒸汽加热;二氯甲烷精馏中,进料物料由再沸器产生的蒸汽冷凝水加热;氯仿精馏中,物料进料方式为热进料,精馏再沸热量由热氯化产物提供。本发明提供的精制工艺有效利用各反应过程中产生的热量,节省冷却反应出料的冷负荷,也节省加热部位的热负荷。

    一种回收尾氯中氯气的装置及方法

    公开(公告)号:CN113398719A

    公开(公告)日:2021-09-17

    申请号:CN202110661074.X

    申请日:2021-06-15

    摘要: 本发明属于氯碱生产技术领域,特别是指一种回收尾氯中氯气的装置及方法。本发明的一种回收尾氯中氯气的方法包括溶剂吸收、溶剂解吸、液氯储存和尾气处理步骤,溶剂吸收在装置中的吸收塔内进行,未被溶剂吸收的尾气依次经过吸收塔冷凝器、尾气碱洗塔和焚烧装置后进行排放,吸收了氯气的溶剂从吸收塔底部流出,经过物料换热器升温后进入解吸塔中进行解吸,解吸出的氯气经解吸塔冷却器冷凝进入液氯储罐,解吸之后的溶剂经过物料换热器和冷却器重新返回吸收塔循环利用。本发明的氯气回收率达99.9%,溶剂可以循环利用,降低了溶剂处理成本,提高了企业经济效益,产生的尾气经过碱洗、焚烧后排放,减少了对环境的污染。

    一种含氟氯化氢催化制得氯气投入一氯甲烷、多氯甲烷二联产的方法及系统

    公开(公告)号:CN114436761B

    公开(公告)日:2024-09-13

    申请号:CN202111651233.4

    申请日:2021-12-30

    摘要: 本发明提供一种含氟氯化氢催化制得氯气投入一氯甲烷、多氯甲烷二联产的方法及系统,包括以下步骤:(1)含氟氯化氢经催化氧化制得含氯气的混合气体;(2)混合气体中的氯气与来自氢氯化反应系统的一氯甲烷进入热氯化反应单元,生成多氯甲烷及氯化氢,重组分即多氯甲烷进行进一步精制,轻组分进入到氢氯化反应单元;(3)轻组分中的氯化氢与甲醇反应生成一氯甲烷,经脱气精制后,除去氟化物,制得纯净的一氯甲烷。解决了氟化工副产氯化氢处理和氯化氢催化制得氯气后续产品分离能耗高的问题,同时实现了氯元素在系统中的闭路循环,不会造成二次污染物的产生,为推进氟化工行业的节能减排和清洁生产奠定基础。

    一种甲烷氯化物生产过程中减少废碱的系统及方法

    公开(公告)号:CN111039745A

    公开(公告)日:2020-04-21

    申请号:CN201911357090.9

    申请日:2019-12-25

    发明人: 路国伟 于洪彬

    IPC分类号: C07C17/16 C07C17/38 C07C19/03

    摘要: 本发明涉及一种甲烷氯化物生产过程中减少废碱的系统及方法,属于甲烷氯化物生产技术领域,该系统包括依次连接的反应单元、激冷单元、酸洗塔、碱洗塔、干燥单元、氯甲烷压缩单元和贮存单元;酸洗塔包括填料层和位于填料层上方的泡罩层,碱洗塔内设置有pH在线检测仪,当碱洗塔内pH小于9时排出废碱液,新鲜的碱液进入碱洗塔;酸洗塔增加泡罩塔板,吸收水从泡罩塔板的上层加入,增加了游离酸的吸收效果,减少了碱洗塔碱液的消耗;碱洗塔增加pH在线检测仪,充分利用碱液中的有效成分,在保证碱液吸收效果的基础上,减少了废碱的产生。本发明从源头上减少了高盐高COD废碱的产生,减少了废碱处理费用,降低了企业生产成本。

    一种甲烷氯化物生产废碱的处理回收系统及方法

    公开(公告)号:CN110980847B

    公开(公告)日:2022-04-12

    申请号:CN201911359797.3

    申请日:2019-12-25

    发明人: 路国伟 于洪彬

    IPC分类号: C02F1/04 C25B1/34 C02F103/34

    摘要: 本发明涉及一种甲烷氯化物生产废碱的处理回收系统及方法,属于废水处理及回收技术领域,该方法包括步骤:甲烷氯化物废碱水送入汽提塔经过汽提,得到了去除大部分甲烷氯化物的废碱,废碱进入三效蒸发器;蒸发后的固体废盐经过溶解罐溶解、过滤器过滤,过滤后的溶液进入氯碱车间作为原料使用,过滤后得到含NaOH、NaCl、Na2CO3的溶液,其中有机物质量含量小于1ppm。本发明中甲烷氯化物生产废碱水经过汽提、蒸发、溶解、过滤等步骤得到的溶液可作为氯碱工业原料使用,实现变废为宝;通过生产废碱的资源化利用,减少了废水的处理成本,克服了现有水处理投资大、对环境压力大的缺点。

    一种氯甲烷生产过程中副产盐酸的减排方法及减排装置

    公开(公告)号:CN115784833A

    公开(公告)日:2023-03-14

    申请号:CN202310051061.X

    申请日:2023-02-02

    摘要: 本发明属于甲烷氯化物生产的技术领域,具体的涉及一种氯甲烷生产过程中副产盐酸的减排方法及减排装置。所述氯甲烷生产过程中副产盐酸的减排方法为:原料经预热后进入反应单元,反应得到混合气;混合气进入激冷分离单元,经激冷分离,所得气相经碱洗单元后进入干燥单元;冷凝的液相形成副产盐酸,进入真空精馏单元;精馏所得盐酸送至下游;精馏所得酸性水送至中和单元,中和后送至有机物回收单元,回收的有机物送至碱洗单元,所得的分离水进入水处理单元。所述的减排装置包括反应单元、激冷分离单元、氯甲烷精制单元以及副产盐酸处理单元。本发明从源头上减少含有机物的副产盐酸的生成量,促进产业链的良性发展。

    一种生产四氯乙烯副产尾气的处理方法及处理系统

    公开(公告)号:CN109627142B

    公开(公告)日:2021-10-22

    申请号:CN201811516512.8

    申请日:2018-12-12

    发明人: 路国伟 于洪彬

    摘要: 本发明提供一种生产四氯乙烯副产尾气的处理方法及处理系统。本发明处理方法包括步骤:生产四氯乙烯副产尾气经压缩、冷凝,得到液体四氯化碳和混合气;所得四氯化碳可继续参与制备四氯乙烯;所得混合气作为原料与一氯甲烷进行热氯化反应,同时所得副产物氯化氢可作为原料送到氢氯化反应系统。本发明方法步骤简短,不需要过低的冷凝温度,成本较低;副产物的再利用减少了原料的消耗,降低了生产成本;解决了四氯乙烯生产过程中产生的大量氯化氢的处理问题,减少了三废的排放,使尾气得到充分利用的同时,提高了经济价值和环境效益。

    一种甲烷氯化物生产废碱的处理回收系统及方法

    公开(公告)号:CN110980847A

    公开(公告)日:2020-04-10

    申请号:CN201911359797.3

    申请日:2019-12-25

    发明人: 路国伟 于洪彬

    IPC分类号: C02F1/04 C25B1/34 C02F103/34

    摘要: 本发明涉及一种甲烷氯化物生产废碱的处理回收系统及方法,属于废水处理及回收技术领域,该方法包括步骤:甲烷氯化物废碱水送入汽提塔经过汽提,得到了去除大部分甲烷氯化物的废碱,废碱进入三效蒸发器;蒸发后的固体废盐经过溶解罐溶解、过滤器过滤,过滤后的溶液进入氯碱车间作为原料使用,过滤后得到含NaOH、NaCl、Na2CO3的溶液,其中有机物质量含量小于1ppm。本发明中甲烷氯化物生产废碱水经过汽提、蒸发、溶解、过滤等步骤得到的溶液可作为氯碱工业原料使用,实现变废为宝;通过生产废碱的资源化利用,减少了废水的处理成本,克服了现有水处理投资大、对环境压力大的缺点。

    一种生产四氯乙烯副产尾气的处理方法及处理系统

    公开(公告)号:CN109627142A

    公开(公告)日:2019-04-16

    申请号:CN201811516512.8

    申请日:2018-12-12

    发明人: 路国伟 于洪彬

    摘要: 本发明提供一种生产四氯乙烯副产尾气的处理方法及处理系统。本发明处理方法包括步骤:生产四氯乙烯副产尾气经压缩、冷凝,得到液体四氯化碳和混合气;所得四氯化碳可继续参与制备四氯乙烯;所得混合气作为原料与一氯甲烷进行热氯化反应,同时所得副产物氯化氢可作为原料送到氢氯化反应系统。本发明方法步骤简短,不需要过低的冷凝温度,成本较低;副产物的再利用减少了原料的消耗,降低了生产成本;解决了四氯乙烯生产过程中产生的大量氯化氢的处理问题,减少了三废的排放,使尾气得到充分利用的同时,提高了经济价值和环境效益。

    一种节能的甲烷氯化物精制工艺及系统

    公开(公告)号:CN115850014A

    公开(公告)日:2023-03-28

    申请号:CN202211478442.8

    申请日:2022-11-23

    摘要: 本发明涉及甲烷氯化物生产技术领域,具体是一种节能的甲烷氯化物精制工艺及系统,工艺中包括热氯化、二氯甲烷精馏和氯仿精馏三个过程,其中:热氯化反应中,反应物料由二氯甲烷精馏产生的物料蒸汽加热;二氯甲烷精馏中,进料物料由再沸器产生的蒸汽冷凝水加热;氯仿精馏中,物料进料方式为热进料,精馏再沸热量由热氯化产物提供。本发明提供的精制工艺有效利用各反应过程中产生的热量,节省冷却反应出料的冷负荷,也节省加热部位的热负荷。