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公开(公告)号：CN110205503B
公开(公告)日：2021-04-06
申请号：CN201910483090.7
申请日：2019-06-04
申请人： 江西铜业技术研究院有限公司 , 四川江铜稀土有限责任公司
摘要： 本发明属于湿法冶金技术领域，涉及了一种分解氟碳铈矿的方法，该方法具体包括以下步骤：S1）氟碳铈矿氧化焙烧；S2）熟矿低温络合酸浸；S3）絮凝沉淀固液分离，得到含氟稀土料液和酸浸渣；S4）含氟稀土料液脱氟处理，得到稀土氟化物和氯化稀土溶液；S5）稀土氟化物利用碳酸钠碱转后酸溶，得到氯化稀土溶液；S6）将S4）得到的氯化稀土溶液与S5）得到的氯化稀土溶液混合后除杂，通过萃取分离得到相应稀土产品。稀土精矿REO浸出率可达71.5%，镧浸出率95%，铈浸出率48%，镨钕浸出率高达97%。大幅降低碱转过程碱消耗、减少碱转废水的排放量，节约能源，同时能够获得较高的稀土浸出率，经济效益显著。
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公开(公告)号：CN109517974B
公开(公告)日：2020-05-29
申请号：CN201910025788.4
申请日：2019-01-11
申请人： 四川江铜稀土有限责任公司
摘要： 本发明公开了从氟碳铈矿中综合回收稀土和氟的冶炼方法，涉及氟碳铈矿的冶炼分离技术领域。该方法包括：将氟碳铈矿通入水蒸气进行焙烧，得到焙烧矿和含氟气体；焙烧矿用盐酸进行第一次溶解，得到第一浸出渣和含稀土氯化物的第一浸出液，第一浸出液即为稀土溶液；用含钙离子剂将萃取剂皂化，皂化后的萃取剂对稀土溶液进行皂化，排出含钙的萃取废水；随后稀土溶液在盐酸中反萃得到氯化稀土溶液；含钙的萃取废水与含氟气体进行反应制备氟化钙产品；氯化稀土溶液用碳酸钠进行沉淀，沉淀后得到稀土碳酸盐，稀土碳酸盐经高温煅烧后得到稀土氧化物。该方法步骤简便，提高了氟碳铈矿的盐酸浸出率，同时高效回收、利用资源。
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公开(公告)号：CN109517974A
公开(公告)日：2019-03-26
申请号：CN201910025788.4
申请日：2019-01-11
申请人： 四川江铜稀土有限责任公司
摘要： 本发明公开了从氟碳铈矿中综合回收稀土和氟的冶炼方法，涉及氟碳铈矿的冶炼分离技术领域。该方法包括：将氟碳铈矿通入水蒸气进行焙烧，得到焙烧矿和含氟气体；焙烧矿用盐酸进行第一次溶解，得到第一浸出渣和含稀土氯化物的第一浸出液，第一浸出液即为稀土溶液；用含钙离子剂将萃取剂皂化，皂化后的萃取剂对稀土溶液进行皂化，排出含钙的萃取废水；随后稀土溶液在盐酸中反萃得到氯化稀土溶液；含钙的萃取废水与含氟气体进行反应制备氟化钙产品；氯化稀土溶液用碳酸钠进行沉淀，沉淀后得到稀土碳酸盐，稀土碳酸盐经高温煅烧后得到稀土氧化物。该方法步骤简便，提高了氟碳铈矿的盐酸浸出率，同时高效回收、利用资源。
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公开(公告)号：CN108585015A
公开(公告)日：2018-09-28
申请号：CN201810626385.0
申请日：2018-06-19
申请人： 四川江铜稀土有限责任公司
IPC分类号： C01F17/00
摘要： 本发明公开了一种微波煅烧制备氧化镧的方法，涉及稀土金属冶炼技术领域。本发明提供的微波煅烧制备氧化镧的方法包括将镧盐在微波条件下分段升温至1050-1250℃煅烧而得，升温速率保持匀速，并且每上升至一个温阶均需要停留保温，煅烧结束后冷却即得到氧化镧。该方法利用了碳酸镧或草酸镧吸收微波的特性，采用微波分段升温煅烧方式制备氧化镧，克服了传统煅烧方式生产氧化镧存在的生产周期长、热效率低，由于欠烧或过烧导致的产品纯度和粒度难以保证的缺点，具有绿色高效、易于实现工业化生产的优势；同时采用分段升温的方式控制了原料的分解速率，优化了产品的粒度分布，从而提高了产品质量。
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公开(公告)号：CN108330301A
公开(公告)日：2018-07-27
申请号：CN201711441920.7
申请日：2017-12-27
申请人： 四川江铜稀土有限责任公司
CPC分类号： Y02P10/214 , Y02P10/234 , C22B59/00 , C22B3/12 , C22B3/22
摘要： 本发明公开了一种氟碳铈稀土精矿湿法分离中含氟三相乳化物的处理方法，涉及氟碳铈矿冶炼分离领域。其包括收集三相乳化物，向其中加入助浸剂，过滤得到第一滤液和第一滤渣；第一滤渣高温碱转后水洗得水洗液和水洗渣；水洗液经除氟剂沉淀除氟后排放；水洗渣经酸溶液溶解后过滤得第二滤液和第二滤渣；第一滤液经静置分层，分别回收上层有机相合下层稀土水相。该方法对氟碳铈矿冶炼分离中形成的三相乳化物进行破乳后固液分离，然后分别从固液两态中分别得到有机相，水相和稀土相；有机相回收利用，水相除氟后排放，稀土相收集利用，使资源得到综合回收利用，降低了企业的生产成本，增加了效益；三相乳化物通过处理后，废水达标排放，有利于环保。
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公开(公告)号：CN108715928B
公开(公告)日：2019-11-15
申请号：CN201810626403.5
申请日：2018-06-19
申请人： 四川江铜稀土有限责任公司
摘要： 本发明公开了氟碳铈矿冶炼分离中稀土回收与碳沉废水回收利用工艺，包括：焙烧氟碳铈矿后用盐酸优浸得优浸渣和优浸液；优浸渣碱转后进行水洗得第一水洗渣和第一水洗液；第一水洗渣再洗涤多次得水洗渣和水洗液；水洗渣用盐酸优溶得优溶液和铈富集物；合并优溶液与优浸液得稀土溶液；稀土溶液经萃取、碳沉得碳沉上清液和碳沉渣；合并碱转渣的第一水洗液和碳沉上清液回收氟化稀土；碳沉渣洗涤多次得碳沉废水和碳酸稀土；用碳沉废水依次洗涤第一水洗渣；煅烧碳酸稀土得稀土氧化物。该工艺通过碳沉上清液与第一水洗液反应回收稀土离子，实现稀土资源的充分利用；碳沉废水用于洗涤碱转渣，减少废水的排放量，有利于环境保护，节约资源和能源。
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公开(公告)号：CN109971946A
公开(公告)日：2019-07-05
申请号：CN201910388650.0
申请日：2019-05-10
申请人： 江西铜业技术研究院有限公司 , 四川江铜稀土有限责任公司
摘要： 本发明属于稀土湿法冶金技术领域，尤其涉及一种综合回收氟碳铈矿中稀土和氟的方法，具体步骤为：S1.氟碳铈矿氧化焙烧分解，得到熟矿；S2.熟矿盐酸浸出，得到浸出料浆；S3.向经过S2处理后得到的浸出料浆中加入絮凝剂，经固液分离得到含氟稀土溶液和酸浸渣；S4.在除氟剂作用下，含氟稀土溶液除氟，得到氟化稀土沉淀和氯化稀土溶液；S5.氯化稀土溶液经除杂后，进入萃取体系分离，得到相应稀土产品和萃余液。本方法的稀土精矿的总稀土氧化物浸出率大于65%，镨钕浸出率大于95%，实现了氟碳铈矿中高值稀土元素的高效浸取，氟以氟化稀土的形式得到利用，具有绿色高效、流程简单、成本低的优点。
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公开(公告)号：CN108265186A
公开(公告)日：2018-07-10
申请号：CN201711473146.8
申请日：2017-12-29
申请人： 四川江铜稀土有限责任公司
CPC分类号： Y02P10/214 , Y02P10/234 , C22B59/00 , C01C1/022 , C01C1/26 , C01F11/24 , C02F1/5236 , C02F1/583 , C22B3/44
摘要： 本发明公开了一种氟碳铈矿冶炼分离过程中物料循环利用工艺，涉及氟碳铈矿湿法冶炼分离领域。该工艺过程中，采用氨水作为萃取皂化水，同时采用碳酸氢铵作为沉淀剂；或者分别采用氨水作为萃取皂化水，采用碳酸氢铵作为沉淀剂，然后对皂化和（或）沉淀后的氨氮废水进行处理，经过处理后得到氨水、碳酸氢铵和氯化钙，将氨水和碳酸氢铵返回氟碳铈矿冶炼分离过程，实现氨氮废水的循环利用，降低生产成本，提高经济效益。氯化钙作为氟碳铈矿冶炼分离过程中含氟废水的除氟药剂，不用另行购买除氟剂，降低环保成本；沉淀得到氟化钙产品，增加附加经济效益。同时，含氟废水经除氟后排放，避免污染环境，实现清洁生产。
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公开(公告)号：CN108251665B
公开(公告)日：2020-04-14
申请号：CN201810069310.7
申请日：2018-01-24
申请人： 四川江铜稀土有限责任公司
摘要： 本发明涉及一种碱压煮分解氟碳铈矿的方法，属于稀土湿法冶金技术领域。该方法首先将稀土精矿细磨，再将细磨精矿和NaOH溶液于压煮器内混合压煮脱氟，同时通入压缩空气将三价铈氧化为四价铈，得到的压煮矿进行水洗，再用盐酸优先溶解非铈稀土元素，获得少铈氯化稀土溶液，渣经过三级逆流酸洗获得铈富集物。该方法采用碱压煮分解氟碳铈矿，具有工艺流程短，辅料消耗少，反应时间短，镨钕优溶率高的优点；通过在压煮过程引入氧化气氛并控制优溶条件，使易溶于酸的非铈稀土优先溶解进入溶液，四价铈留在铈富集物中，实现了铈与非铈稀土元素的初步分离；同时该方法脱氟在密闭碱性体系中进行，避免了含氟气体对环境的污染。
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公开(公告)号：CN110284003A
公开(公告)日：2019-09-27
申请号：CN201910520152.7
申请日：2019-06-17
申请人： 四川江铜稀土有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种从铜钒渣中回收铜的方法，涉及海绵钛生产技术领域。该方法包括：将铜钒渣加入熔融的氯化钠-氯化钾，通入氯气氯化，气体进入冷凝器冷凝，高沸点成份留在氯化钠-氯化钾中，得含铜氯化物；向含铜氯化物中加入次氯酸钠溶液和水，搅拌过滤取滤液，得氯化铜溶液；向氯化铜溶液加入氢氧化钠溶液，搅拌过滤取沉淀，得氢氧化铜；向氢氧化铜中加入硫酸，加热搅拌；过滤取滤液，冷却结晶，晶体洗涤干燥，得硫酸铜。该方法将四氯化钛精制尾渣中的铜元素有效回收，回收率超90％，得到硫酸铜；产生的氯化钠和氯化钾水溶液以及固体废物分别回收，有效促进了各种资源的高效利用；该过程不产生废弃物，对环境友好的同时实现了经济利益最大化。
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