三偏心蝶阀密封面加工装置及方法

    公开(公告)号:CN118848591A

    公开(公告)日:2024-10-29

    申请号:CN202410935019.9

    申请日:2024-07-12

    Abstract: 本发明属于阀门加工技术领域,具体涉及一种三偏心蝶阀密封面加工装置及方法,包括固定底座、活动底座、装置工作台、旋转机构及平移机构,固定底座安装在机床工作台上,所述机床工作台具有回转中心线,活动底座滑动设置在固定底座上,装置工作台用于装夹阀体,其转动设置在活动底座上,旋转机构用于驱动所述阀体旋转以使其密封面中心线与回转中心线平行,平移机构用于驱动旋转后的阀体平移以使其密封面中心线与回转中心线重合;本发明通过一套装置即可实现不同偏心的三偏心蝶阀的阀体以及倾斜密封内锥面的加工,密封面的倾斜角度可任意调整,提高了装置的通用性,大大降低了成本。

    一种内置液压驱动复合冷却高温排气阀

    公开(公告)号:CN118640322A

    公开(公告)日:2024-09-13

    申请号:CN202410886125.2

    申请日:2024-07-03

    Abstract: 本发明是一种内置液压驱动复合冷却高温排气阀,包括:阀座;套管,其滑动设置在阀座外;阀芯,其固定在套管端部;第一冷却板,其设置阀座内,并与阀座内壁形成冷却通道;多个第一发汗冷却孔;进水口、出水口,其设置在阀座远离阀芯的一端,其与冷却通道连通;将套管固定在燃烧室的出口处,套管滑动设置在阀座外,阀芯固定在套管一端,阀芯跟随套管进行轴向移动,将迎风部插入至套管的另一端,第一冷却板设置在套管内,与套管之间形成冷却通道,第一冷却板上开设有第一发汗冷却孔,冷却水经进水口进入冷却通道内,对阀座内壁进行降温,产生的蒸汽会从第一发汗冷却孔排出,这样实现对阀座内壁的冷却。

    一种V型阀芯加工工装
    3.
    发明公开

    公开(公告)号:CN118682518A

    公开(公告)日:2024-09-24

    申请号:CN202410904977.X

    申请日:2024-07-08

    Abstract: 本发明涉及一种V型阀芯加工工装,阀芯外表面为半球形面,阀芯内侧面为V形口,阀芯的两侧端面上分别具有轴孔;所述工装包括底板、定位底座及立板架,定位底座固定在底板上,立板架下端内侧面与定位底座侧面固定,定位底座上开设有内球面,阀芯外表面的半球形面与内球面相贴合;立板架上安装有可作升降运动的定位机构,所述定位机构具有分别对应压向阀芯两端轴孔外圆而实现对阀芯沿Y轴和Z轴两个方向转动限位的V型铁,所述V型铁之间设有压紧于阀芯内侧面V形口上的压板。本发明将定位底座的定位支撑面采用内球面结构,与阀芯的外球面吻合接触定位,增大了阀芯的定位支撑面积,提高了支撑强度,减少了夹紧变形的可能性。

    火焰切割悬挂吊具
    4.
    实用新型

    公开(公告)号:CN221274994U

    公开(公告)日:2024-07-05

    申请号:CN202323005117.2

    申请日:2023-11-07

    Abstract: 本实用新型涉及一种火焰切割悬挂吊具,用于起吊阀门铸件毛坯,包括中心固接形成十字形结构的第一横梁和第二横梁,位于第一横梁内框两端分别滑动设有悬挂立柱,所述悬挂立柱底端设有可升降调节且上顶端支撑于阀门左右法兰孔内壁的悬挂螺钉,所述第二横梁两端分别滑动设有滑动套,滑动套上螺纹连接有底端顶压在阀门前后法兰外圈面上顶杆,所述主梁中心位置固定有与行车起吊连接件定位配合的悬挂杆。本实用新型通过第一横梁两端的悬挂螺钉支撑于阀门左右法兰孔内壁,第二横梁两端的顶杆顶压在阀门前后法兰外圈面上,使得吊具悬挂点避开了阀门铸件不规则的表面,操作简便快捷,可确保阀门铸件定位准确,切割效率及切割质量得以大幅提升。

    一种蝶阀阀杆上部防轴喷结构

    公开(公告)号:CN219570875U

    公开(公告)日:2023-08-22

    申请号:CN202320517758.7

    申请日:2023-03-16

    Abstract: 本实用新型涉及一种蝶阀阀杆上部防轴喷结构,包括阀体、转动设在阀体内带动阀板开闭的主轴,主轴上端伸出阀体外,所述的阀体内腔上端内壁与主轴之间设有填料,主轴上套装有压紧填料的压盖,位于压盖内的主轴具有直径大于压盖内腔底部内孔的台阶。本实用新型将位于压盖内腔内的主轴设置成具有台阶的阶梯轴结构,台阶所在的主轴直径大于压盖内腔底部的轴孔直径,这样即使阀体内介质压力过高,由于台阶作用,主轴也不会通过压盖轴孔向上串动而形成轴喷现象,从而确保了阀门的正常使用。

    一种双向楔紧式强制密封球阀

    公开(公告)号:CN222502757U

    公开(公告)日:2025-02-18

    申请号:CN202421401491.6

    申请日:2024-06-18

    Abstract: 本实用新型属于阀门技术领域,具体涉及一种双向楔紧式强制密封球阀,包括具有阀腔的阀体及旋转升降在所述阀体中的阀杆,阀腔一端为进液流道,另一端为出液流道,且阀腔内部转动设置有球芯,球芯包括两个底部铰接设置的球瓣,且两者围合形成有流通腔;阀杆下端设有两个对称设置且自上而下逐渐靠拢的外楔面及两个对称设置且自上而下逐渐靠拢的内楔面,球芯上设有用于与外楔面与内楔面抵接的传动销;本实用新型利用两个对称设置的外楔面实现双向对称楔紧,从而可避免阀杆单向磨损、受力不均匀的问题,且利用两个对称设置的内楔面使两个球瓣合拢,使球芯转动过程中与阀座无摩擦,从而延长了球芯密封面的使用寿命,且减小了阀杆的转动扭矩。

    一种用于车床加工主阀体轴孔的弯板工装

    公开(公告)号:CN222817980U

    公开(公告)日:2025-05-02

    申请号:CN202421629689.X

    申请日:2024-07-10

    Abstract: 本实用新型涉及弯板工装技术领域,尤其是涉及一种用于车床加工主阀体轴孔的弯板工装,该主阀体上具有阀腔,且该主阀体的外壁面上凸出形成有侧管,该弯板工装包括:弯板主体,其包括用于供车床连接的夹持盘以及用于供主阀体安装的支撑板,夹持盘和支撑板固定连接;定位组件,其用于固定主阀体,定位组件包括定位芯、压板、紧固螺杆以及两个与紧固螺杆相匹配的紧固螺栓;以及防转组件,其用于周向固定主阀体,通过弯板主体和定位组件的设计,实现了主阀体装夹在车床上后阀腔中心线与车床主轴回转中心线重合,实现了主阀体在弯板工装上的装夹定位方向和加工旋转方向一致,提高了加工效率,降低加工成本,同时更可靠的保证加工精度。

    一种管道内壁伞状打磨装置

    公开(公告)号:CN220533847U

    公开(公告)日:2024-02-27

    申请号:CN202322209027.9

    申请日:2023-08-16

    Abstract: 本实用新型涉及一种管道内壁伞状打磨装置,包括伞主杆,围绕伞主杆周向均设有呈伞状分布的伞骨长杆,伞主杆顶端固定有伞头,所述伞骨长杆内端与伞头连接,伞骨长杆外端活动连接有打磨砂轮;所述伞骨长杆中部固定有伞骨滑块,伞主杆中部套设有根据管道口径大小沿伞主杆定位移动的连接套,伞主杆上间距连接有位于连接套上下方的上螺母、下螺母,所述上螺母与连接套上端面之间的伞主杆上套装有弹簧,连接套与伞骨滑块之间活动连接有拉杆。本实用新型采用伞状结构,由回转机构驱动伞主杆旋转并轴向进给运动,带动围绕伞主杆伞状分布的打磨砂轮运动,从而对管道内壁进行打磨除锈,打磨除锈效率高,打磨后管道内壁外观均匀光滑,提高了除锈质量。

    一种蝶阀阀体下部密封结构

    公开(公告)号:CN219570873U

    公开(公告)日:2023-08-22

    申请号:CN202320503291.0

    申请日:2023-03-15

    Abstract: 本实用新型涉及一种蝶阀阀体下部密封结构,包括阀体、配合设在阀体下部内腔内用于定位固定蝶阀阀板的副轴,所述的阀体内腔壁设有第一衬塑层,副轴外周面及底端面设有第二衬塑层,阀体底端面具有与第一衬塑层一体结构的第三塑衬层,第三塑衬层外侧边位于阀体底端单侧端面中心处,且第三塑衬层底端面突出阀体底端面的金属层面,阀体底端面固接有与第三塑衬层底端面接触形成挤压密封的底盖。本实用新型通过将阀体底端的第三塑衬层突出阀体底端的金属层面,在底盖与阀体底端面固接时与第三塑衬层接触形成挤压密封,如此在底盖与阀体之间无需另外增加密封圈或密封垫的情况下,可有效地提高阀体下部的密封效果,防止介质从阀体下端产生的现象泄漏。

    高温硬密封球阀密封环预压工装

    公开(公告)号:CN214579009U

    公开(公告)日:2021-11-02

    申请号:CN202120739323.8

    申请日:2021-04-13

    Abstract: 本实用新型提供一种高温硬密封球阀密封环预压工装,包括:工作台,用于压紧固定阀体;按压组件,对密封阀座部件进行施力按压;支撑环,安装于密封座支架与所述阀体之间。先将密封阀座部件和弹簧安装入阀体内,然后安装到工装上,通过按压组件对密封阀座部件进行按压,使柔性石墨密封环受刚性挤压而充分产生径向变形,从而达到与阀体、密封座、密封座支架间紧密接触的密封效果;按压组件下压时,支撑环不仅起到刚性支撑的作用,使柔性石墨密封环得到刚性充分挤压,还防止了下压时弹簧受压超过弹性极限而失去应有的作用。

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