-
公开(公告)号：CN114736023B
公开(公告)日：2022-12-06
申请号：CN202210324803.7
申请日：2022-03-30
Applicant: 厦门理工学院
IPC: C04B35/581 , C04B35/622 , C04B35/645 , C04B37/00
Abstract: 本发明涉及一种氮化铝复合板及其制备方法，包括：S10氮化铝粉末、氧化钇粉末和溶剂混合后进行球磨，获得均匀浆料；S20将所述均匀浆料进行喷雾造粒，获得混合粉末，所述混合粉末为球形粉末；S30以石墨板或氮化硼板作为垫片，在所述垫片上铺排所述混合粉末，进行高温热压烧结处理，获得氮化铝复合板。该方法得到的氮化铝复合板中，氮化铝与石墨或氮化硼紧密结合，具有优异的综合性能，适用于多种高温热处理环境，多种气氛条件，有很强的实用性。
-
公开(公告)号：CN113277554A
公开(公告)日：2021-08-20
申请号：CN202110557195.X
申请日：2021-05-21
Applicant: 厦门理工学院
IPC: C01G29/00 , C01B32/921 , H01G11/24 , H01G11/30 , H01G11/46
Abstract: 本发明涉及一种氧化铋/碳化钛复合材料及其制备方法，所述制备方法是以碳化钛作为基体，加入可溶性铋源，乙醇和乙二醇，形成液相反应体系，获得悬浮液，之后将所述悬浮液在120～160℃加热5～12h，得到的产物在惰性气氛下300～400℃煅烧2～3h，得到所述氧化铋/碳化钛复合材料。所述氧化铋/碳化钛复合材料中，氧化铋均匀分散在碳化钛的层间和表面，所述氧化铋/碳化钛复合材料中，碳化钛层间距相比未改性的碳化钛得以增大，复合材料的比电容得到显著提升，电化学性能得到提高，在超级电容器领域具有广泛的应用前景。
-
公开(公告)号：CN112519417A
公开(公告)日：2021-03-19
申请号：CN202011362225.3
申请日：2020-11-28
Applicant: 厦门理工学院
Abstract: 本发明公开了一种双鞘气气溶胶喷印方法及涉及的喷印头，方法包括以下步骤：步骤一，将液滴雾化形成雾滴；步骤二，对雾滴进行分选得到大小一致的小粒径雾滴；步骤三，利用文丘里管将小颗粒雾滴吸入并与载气混合形成气溶胶；步骤四，向气溶胶周围通入聚焦鞘气，使气溶胶收缩形成致密气溶胶束；步骤五，在喷嘴向致密气溶胶束周围通入保护鞘气，抑制致密气溶胶束离开喷嘴后的发散，为适应上述方法，喷印头气溶胶供应通道周围设有多个鞘气通道，本发明在气溶胶喷射印刷时先对其进行分选聚焦并在气溶胶喷出时对其进行保护，提高了气溶胶的密度稳定性，同时还可有效避免气溶胶射出后扩散，提高了气溶胶喷射印刷的精细度，进而避免过喷现象的发生。
-
公开(公告)号：CN118083924A
公开(公告)日：2024-05-28
申请号：CN202410073189.0
申请日：2024-01-18
Applicant: 厦门理工学院
IPC: C01B21/072 , C01B32/05 , B82Y30/00 , B82Y40/00
Abstract: 本发明涉及一种球形氮化铝粉体及其制备方法，将市售氮化铝粉体、柠檬酸和无水乙醇装入尼龙球磨罐中，加入氧化铝磨球进行球磨形成浸润浆料，干燥，获得表面形成纳米碳层的氮化铝粉体；将其放入高温炉煅烧后，与球化助剂、炭黑和无水乙醇装入尼龙球磨罐球磨，结束后取出混合粉体，将混合粉体置于干燥箱干燥，结束后取出过筛网；将粉体置于微波煅烧炉中煅烧球化，形成球化氮化铝粉体，放入马弗炉中，煅烧除碳；结束后随炉降温，取出过筛网，即得球形氮化铝粉体。本发明制备的球形氮化铝粉体的球形度≥86％，平均粒径为2‑8μm，比表面积0.53‑0.76m2/g。
-
公开(公告)号：CN116283305B
公开(公告)日：2024-05-28
申请号：CN202211589748.0
申请日：2022-12-12
Applicant: 厦门理工学院
IPC: C04B35/582 , C04B35/622 , C04B35/645
Abstract: 本发明涉及一种氮化铝氮化硼复合陶瓷及其制备方法，包括如下制备步骤：步骤S10，将氮化铝粉末、氮化硼粉末、氧化钙粉末和氧化钇粉末混合，得到的混合粉末装入球磨罐中，同时加入磨球和溶剂进行球磨，形成粉末浆料；步骤S20，将所述粉末浆料进行真空干燥，形成复合粉末；步骤S30，将所述复合粉末在保护气氛下进行热压烧结。该制备方法可以有效去除了产品杂质，显著降低了氧含量，净化了氮化铝晶界，制得的氮化铝氮化硼复合陶瓷拥有优异的导热性能，可以广泛运用于大功率LED器件和5G通讯等复杂形状的对导热性能要求高的散热器件领域。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114874019B
公开(公告)日：2023-04-07
申请号：CN202210703501.0
申请日：2022-06-21
Applicant: 厦门理工学院
IPC: C04B35/71 , C04B35/581 , C04B35/622 , C04B35/645
Abstract: 本发明涉及一种立方氮化硼相变增强的氮化铝/氮化硼复合陶瓷及其制备方法，包括：S10将氮化铝粉末、立方氮化硼粉末和六方氮化硼粉末混合形成浆料；S20将所述浆料干燥形成复合粉末；S30将所述复合粉末进行热压烧结形成氮化铝/氮化硼陶瓷。本发明以氮化铝、立方氮化硼和六方氮化硼为原料，利用高温烧结过程中，立方氮化硼将相变为洋葱结构的六方氮化硼，避免引入第二相杂质，同时伴随明显的体积膨胀效应，使氮化铝/氮化硼复合陶瓷的致密度和力学性能得到有效提高，各向异性显著减少，氮化铝/氮化硼复合陶瓷拥有优异的力学性能，可解决现有的氮化铝/氮化硼复合陶瓷致密度较低、强度不高和各向异性明显等问题。
-
公开(公告)号：CN117776735A
公开(公告)日：2024-03-29
申请号：CN202311823679.X
申请日：2023-12-27
Applicant: 厦门理工学院
IPC: C04B35/581 , C04B35/626 , C04B35/645
Abstract: 本发明涉及一种氮化铝粉体的制备方法，以商用氮化铝粉体为原料，通过高温分步和不同气氛处理，实现颗粒表面氧化膜的碳热还原反应，有效去除氮化铝粉体表面非晶氧化层和残余碳。本发明制备的高纯氮化铝粉体的氧含量≤0.40wt％、碳含量≤300ppm，采用该粉体可制备出热导率≥130W·m‑1·K‑1的不含烧结助剂的热压氮化铝陶瓷，远高于采用市售原料制备的热压氮化铝陶瓷。
-
公开(公告)号：CN116283305A
公开(公告)日：2023-06-23
申请号：CN202211589748.0
申请日：2022-12-12
Applicant: 厦门理工学院
IPC: C04B35/582 , C04B35/622 , C04B35/645
Abstract: 本发明涉及一种氮化铝氮化硼复合陶瓷及其制备方法，包括如下制备步骤：步骤S10，将氮化铝粉末、氮化硼粉末、氧化钙粉末和氧化钇粉末混合，得到的混合粉末装入球磨罐中，同时加入磨球和溶剂进行球磨，形成粉末浆料；步骤S20，将所述粉末浆料进行真空干燥，形成复合粉末；步骤S30，将所述复合粉末在保护气氛下进行热压烧结。该制备方法可以有效去除了产品杂质，显著降低了氧含量，净化了氮化铝晶界，制得的氮化铝氮化硼复合陶瓷拥有优异的导热性能，可以广泛运用于大功率LED器件和5G通讯等复杂形状的对导热性能要求高的散热器件领域。
-
公开(公告)号：CN114736023A
公开(公告)日：2022-07-12
申请号：CN202210324803.7
申请日：2022-03-30
Applicant: 厦门理工学院
IPC: C04B35/581 , C04B35/622 , C04B35/645 , C04B37/00
Abstract: 本发明涉及一种氮化铝复合板及其制备方法，包括：S10氮化铝粉末、氧化钇粉末和溶剂混合后进行球磨，获得均匀浆料；S20将所述均匀浆料进行喷雾造粒，获得混合粉末，所述混合粉末为球形粉末；S30以石墨板或氮化硼板作为垫片，在所述垫片上铺排所述混合粉末，进行高温热压烧结处理，获得氮化铝复合板。该方法得到的氮化铝复合板中，氮化铝与石墨或氮化硼紧密结合，具有优异的综合性能，适用于多种高温热处理环境，多种气氛条件，有很强的实用性。
-
公开(公告)号：CN114874019A
公开(公告)日：2022-08-09
申请号：CN202210703501.0
申请日：2022-06-21
Applicant: 厦门理工学院
IPC: C04B35/71 , C04B35/581 , C04B35/622 , C04B35/645
Abstract: 本发明涉及一种立方氮化硼相变增强的氮化铝/氮化硼复合陶瓷及其制备方法，包括：S10将氮化铝粉末、立方氮化硼粉末和六方氮化硼粉末混合形成浆料；S20将所述浆料干燥形成复合粉末；S30将所述复合粉末进行热压烧结形成氮化铝/氮化硼陶瓷。本发明以氮化铝、立方氮化硼和六方氮化硼为原料，利用高温烧结过程中，立方氮化硼将相变为洋葱结构的六方氮化硼，避免引入第二相杂质，同时伴随明显的体积膨胀效应，使氮化铝/氮化硼复合陶瓷的致密度和力学性能得到有效提高，各向异性显著减少，氮化铝/氮化硼复合陶瓷拥有优异的力学性能，可解决现有的氮化铝/氮化硼复合陶瓷致密度较低、强度不高和各向异性明显等问题。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
13
records
(took 0.024 seconds)
