上插式异形电极及其熔盐电解制备稀土金属的方法

    公开(公告)号:CN115449853A

    公开(公告)日:2022-12-09

    申请号:CN202210919532.X

    申请日:2022-08-02

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 一种上插式异形电极及其熔盐电解制备稀土金属的方法,属于稀土熔盐电解领域,上插式异形电极,包括上插式阴极和上插式阳极,上插式阴极和上插式阳极中的一种或两种设置成上插式异形电极,使得二者之间的极距满足:(1)熔盐液面的极距>熔盐内部的极距;(2)极距的距离在5~80cm。电解时,阴极由电解槽上部插入电解槽中心,阳极围绕阴极由电解槽上部插入电解槽周围,通过阴极和阳极形状的配合,使得熔盐表面处极距大,熔盐内部极距小,进而增加熔盐内部的电流分布,减弱熔盐表面电流,进而减弱三相界面处的化学反应,能够提高阳极的使用寿命以及电解电流效率。

    一种铝电解槽的打壳控制系统
    82.
    发明公开

    公开(公告)号:CN115369451A

    公开(公告)日:2022-11-22

    申请号:CN202210845710.9

    申请日:2022-07-19

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明提供了一种铝电解槽的打壳控制系统,所属电解铝生产装备领域,铝电解槽的打壳控制系统包括槽控机,槽控机与电控柜电连接,控制系统还包括:图像采集系统、图像处理系统和打壳系统;本发明解决了现有技术中铝电解槽打壳装置中的锤头寿命短的问题,降低了打壳锤头消耗及相应能耗。通过采集图像并识别加料口状态信息,实时分析加料口状态,由此判断是否需要打壳及打壳频次,保持每次加料前加料口状态符合要求,彻底解决堵料问题。如打壳前加料口状态已满足氧化铝加料要求,则可以取消本次打壳,避免打壳装置的无效动作和减少锤头粘连电解质,降低了锤头消耗,延长了打壳气缸使用寿命,减少了打壳用动力消耗,降低了电解铝的生产成本。

    一种热辅助机械球磨法制备MOFs材料的方法

    公开(公告)号:CN114672034A

    公开(公告)日:2022-06-28

    申请号:CN202210242408.4

    申请日:2022-03-11

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明提供了一种热辅助机械球磨法制备MOFs材料的方法,其步骤包括:将金属盐类、金属氧化物或金属氢氧化物与有机配体按1:1‑1:10的摩尔比混合得到混合料;将混合料按5:1‑40:1的球料比装入球磨机的球磨罐中,按照5℃/min的升温速率在50‑600℃的温度下球磨反应0.5‑36h;冷却至室温后将反应后物质取出,对反应后物质洗涤干燥得到MOFs材料。本发明提供的一种热辅助机械球磨法制备MOFs材料的方法,简单高效、绿色环保。

    一种表面金属化石墨烯及其制备方法

    公开(公告)号:CN110158123B

    公开(公告)日:2021-03-30

    申请号:CN201910386815.0

    申请日:2019-05-10

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明涉及金属基复合材料增强体技术领域,尤其涉及一种表面金属化石墨烯及其制备方法。将氧化石墨烯分散液及活性剂在电镀液中混合,以钛为阴极、以铜作为阳极板接入直流电进行电镀,使氧化石墨烯在电镀过程中沉积在表面已镀覆有一层铜膜的钛板上,钛板上形成含有铜和氧化石墨烯的复合镀层,将复合镀层收集得到表面金属化石墨烯,该表面金属化石墨烯包括包裹在氧化石墨烯表面的金属膜,金属膜为金属铜膜。本发明无需引入连接介质,大幅缩短工艺流程,降低生产成本,同时,制备原料可循环利用,无废液产生,对环境友好,且改善了石墨烯与金属基体之间的润湿性,解决石墨烯在金属基体中难以均匀分散的问题。

    一种含氰贫液碱性锌盐-铜盐联合净化的方法

    公开(公告)号:CN110484729B

    公开(公告)日:2020-08-07

    申请号:CN201910729542.5

    申请日:2019-08-08

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明提供了一种含氰贫液碱性锌盐‑铜盐联合净化的方法,其步骤包括:向含氰贫液中加入锌盐,反应后过滤得锌盐沉淀与锌盐净化滤液;将所述锌盐沉淀焙烧,所得焙烧尾渣采用硫酸浸出,得到的硫酸浸出液采用铜萃取‑电积回收金属铜与锌;向所述锌盐净化滤液中加入铜盐和还原剂,并通入空气,反应后过滤得铜盐沉淀和铜盐净化滤液;向铜盐沉淀中加入氢氧化钠溶液转溶,然后过滤得碱转渣和碱转液;所述碱转渣用硫酸浸出,得到的浸出液经铜萃取‑电积回收金属铜,所述碱转液用于制备硫氰酸盐;所述铜盐净化滤液返回继续净化,或经过深度净化后达标排放。本发明提供的一种含氰贫液碱性锌盐‑铜盐联合净化的方法,处理成本低、环保安全。

    一种用于氰化贫液中的沉淀渣的处理方法

    公开(公告)号:CN111424176A

    公开(公告)日:2020-07-17

    申请号:CN202010117177.5

    申请日:2020-02-25

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明公开了一种用于氰化贫液的沉淀渣的处理方法,包括如下步骤:(1)将氰化贫液的沉淀渣放入到碱性硫化物溶液中,在常温下反应20~60min后,获得主要成分为ZnS的新渣相,进而完成对氰化贫液的沉淀渣中Zn元素的回收;(2)将回收Zn元素之后的带有Cu(CN)32-离子的溶液作为电解液,直接作为电解液,再通过电解电解液对金属铜进行回收。本发明提供的方法对氰化贫液的沉淀渣进行的环境友好的全湿法回收处理,实现了以硫化物溶液直接转化沉淀渣,使沉淀渣中的有价元素Zn和Cu得以高效分离回收,彻底实现无害化。

    一种以钨粉和葡萄糖为原料制备超细碳化钨粉末的方法

    公开(公告)号:CN109231211B

    公开(公告)日:2020-06-02

    申请号:CN201811211136.1

    申请日:2018-10-17

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明提供了一种以钨粉和葡萄糖为原料制备超细碳化钨粉末的方法,包括:通过将钨粉和葡萄糖按物质的量比为1:1~1:1.5混合后,配制成混合原料;将所述混合原料装入到球磨罐中,再加入研磨球后,对所述球磨罐进行惰性气体保护或抽真空处理;将所述球磨罐放入到球磨机的炉膛中后,通过所述球磨机对所述混合原料进行球磨,并在球磨过程中,将所述炉膛升温至400~450℃,保温30~40min后,再将所述炉膛升温至700~800℃,保温60~80h;关闭所述球磨机,并将所述炉膛冷却至室温,取出所述球磨罐,即可得到粒度均匀的超细碳化钨粉末。本发明提供的方法不但具有工艺简单、耗能少、成本低的优点,并且还能够缩短了反应时间,具有很高的工业价值。

    一种以钨粉为原料制备超细碳化钨粉末的方法

    公开(公告)号:CN109319786B

    公开(公告)日:2020-04-10

    申请号:CN201811210259.3

    申请日:2018-10-17

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明公开了一种以钨粉为原料制备超细碳化钨粉末的方法,包括:通过将钨粉和炭黑按物质量比为1:1~1.5进行混合,来配制成混合原料;将所述混合原料装入到球磨机的球磨罐中,再加入研磨球后,对所述球磨罐进行惰性气体保护或抽真空处理;将所述球磨罐放入到所述球磨机的炉膛中后,开启所述球磨机来对所述混合原料进行球磨;将放有所述球磨罐的所述炉膛升温至800~900℃后,对所述炉膛保温60~80h;关闭所述球磨机,并将所述炉膛冷却至室温,取出所述球磨罐,即可得到粒度均匀的超细碳化钨粉末。本发明不但具有工艺简单、耗能少、成本低的优点,并且还能够缩短了反应时间,具有很高的工业价值。

    一种铜钪中间合金的制备方法和应用

    公开(公告)号:CN110205652A

    公开(公告)日:2019-09-06

    申请号:CN201910407398.3

    申请日:2019-05-16

    Abstract: 本发明公开了一种铜钪中间合金的制备方法,在含有钪的熔盐电解质中,以金属铜电极为可消耗阴极,以石墨为阳极,通过熔盐电解制备铜钪中间合金;上述方法制备的铜钪中间合金用于制备含钪铝合金或其它含钪合金。本发明提供的制备方法,工艺简单、无污染、生产成本低,制备的铜钪中间合金钪的含量可达10~75%,可用于多种含钪合金的制备。

    一种含氰贫液保护电沉积循环利用的方法

    公开(公告)号:CN109881023A

    公开(公告)日:2019-06-14

    申请号:CN201910094199.1

    申请日:2019-01-30

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明提供了一种含氰贫液保护电沉积循环利用的方法,包括用含氰贫液转溶三步沉淀渣,富集后贫液保护电沉积,及电沉积尾液预浸金等步骤。本发明提供的一种含氰贫液保护电沉积循环利用的方法,实现了含氰贫液与三步沉淀渣中有价金属铜和锌的回收,又消耗三步沉淀渣回收硫氰根,同时电沉积尾液又可循环利用预浸金,降低氰化钠的消耗量,提高危险废物处置的综合利用,达到氰化系统零排放的目标。

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