一种带接触辊的开卷伸缩导板

    公开(公告)号:CN107838224A

    公开(公告)日:2018-03-27

    申请号:CN201711299127.8

    申请日:2017-12-08

    CPC classification number: B21C47/3433

    Abstract: 一种带接触辊的开卷伸缩导板,包括缸体铰接于底座上的液压缸,液压缸的缸头铰接于摆动导板下部,摆动导板后端部铰接于后续处理设备;摆动导板外侧通过滑动副装配有伸缩导板框架,在伸缩导板框架上端固定有伸缩导板,在摆动导板内部安装有伸缩油缸,伸缩油缸的缸体固定于摆动导板的内壁上,伸缩油缸的缸头连接于伸缩导板框架的前端部内侧,在伸缩导板框架的前端部外侧固定有辊座,在辊座上固定安装芯轴,在芯轴外侧套装有可以绕芯轴自由滚动的辊筒。由于在伸缩导板前端设置了接触辊辊筒,在对薄带钢开卷时,通过接触辊与薄带钢的弧面接触,并可随着带卷的转动而自由转动,减少了对带卷的磕碰和擦伤,提高带材生产成材率。

    一种批量化坯料自动送料装置

    公开(公告)号:CN107597855A

    公开(公告)日:2018-01-19

    申请号:CN201710979445.2

    申请日:2017-10-19

    Abstract: 一种批量化坯料自动送料装置,包括并排设置的两个区域,两个区域上设置有存料台,存料台安装在固定底座上,存料台底部设置有平移小车,平移小车沿两区域竖直运行至传送辊道,平移小车上方的第一区域与第二区域两侧分别设置有升降座,升降座两端通过导向柱与立柱连接在存料台上表面,立柱顶部设置在存料台凹槽内,穿过升降座设置有升降油缸,将存料台的两个区域分别放置两排待轧坯料,装置开始送料时,首先将号区域的升降油缸缸头伸出,带动对应的升降座、立柱、托料板上升,对应的一排待轧坯料被托料板托起,平移小车向传动辊道方向前进,运至传送辊道,通过传送辊道运出,本发明具有提高自动化水平,减少人工参与,提高轧机的生产效率的特点。

    一种大开口度全自动控制的汇合夹送辊

    公开(公告)号:CN106623491A

    公开(公告)日:2017-05-10

    申请号:CN201611091562.7

    申请日:2016-12-01

    CPC classification number: B21C47/006 B21B2015/0092 B21C47/18 B21C47/3433

    Abstract: 本发明提供一种大开口度全自动控制的汇合夹送辊,包括机架,所述机架上端设有上油缸,上油缸下端连接有转向辊;所述机架下端设有下油缸,下油缸上端设有夹送辊,所述的夹送辊位于转向辊的正下方;所述机架上设有导料导板,所述导料导板上设有光电开关检测装置。转向辊是非传动辊,轴承座嵌在机架的滑槽内,可以沿滑槽上、下移动。夹送辊是传动辊,轴承座嵌在机架的滑槽内,可以沿滑槽上、下移动。本发明开口度大,能够实现带材全自动汇合控制,具有良好的应用推广前景。

    一种冷轧机组清辊装置
    34.
    发明授权

    公开(公告)号:CN104588415B

    公开(公告)日:2016-09-07

    申请号:CN201510044099.X

    申请日:2015-01-28

    Abstract: 本发明公开了一种冷轧机组清辊装置,所述挡油板有两个,所述斜刮油板有两个,挡油板与斜刮油板连接;所述固定块有两个,两个固定块分别设置在操作侧支承辊轴座及传动侧支承辊轴承座上,所述固定块设有斜向滑槽及竖向滑槽,所述斜刮油板安装在斜向滑槽中,可沿斜槽上下滑动;所述清辊架安装在竖向滑槽中,可沿竖槽上下滑动;所述立刮油板由压板压平后与清辊架固定,所述调节钮设置在清辊架上;所述碟簧与导向销连接,所述导向销插入清辊架两端的通孔中;所述紧固螺钉设置在固定块上。该冷轧机组清辊装置清辊效率要高,清辊装置要拆装方便;易于调整,随着支承辊辊径变化清辊条要始终紧贴辊面。

    一种摆臂式自动上卷对中装置

    公开(公告)号:CN103128130B

    公开(公告)日:2014-11-05

    申请号:CN201310072259.2

    申请日:2013-03-07

    Abstract: 一种摆臂式自动上卷对中装置,包括一对摆臂,摆臂通过轴联接在一起,两个支撑轴的轴承座固定在支架上,轴中间固定有与摆臂成90°的摆杆,摆动油缸推动摆杆旋转,带动轴旋转,从而带动摆臂摆起落下,摆臂上装有四组对射式光电开关及一组激光测距传感器,可以同时实现钢卷上卷的高度对中及宽度对中,从而实现钢卷的自动上卷功能,具有结构简单,成本低,精度高,可靠性高等特点。

    一种液压剪剪刃间隙调节装置

    公开(公告)号:CN103752940A

    公开(公告)日:2014-04-30

    申请号:CN201410025363.0

    申请日:2014-01-21

    Abstract: 本发明涉及冷轧带钢液压剪技术领域,具体涉及一种液压剪剪刃间隙调节装置,包括固定斜楔块、移动斜楔块、驱动装置和剪切刀架侧推装置;驱动装置与移动斜楔块联接以驱动该移动斜楔块沿竖直方向动作;该移动斜楔块置于固定斜楔块与剪切刀架侧推装置之间;移动斜楔块的斜面与固定斜楔块的斜面相对且彼此平行设置,通过调节移动斜楔块上下移动实现刀架上剪刃的左右移动,进而实现剪刃间隙的调整,操作方便,在调整剪刃间隙时调整精度好,调整速度快,具有良好的应用推广前景。

    用于大径宽比带卷轴向上卸卷的防倾翻装置及上卸卷方法

    公开(公告)号:CN111547549B

    公开(公告)日:2025-04-25

    申请号:CN202010381187.X

    申请日:2020-05-08

    Abstract: 本发明提供了用于大径宽比带卷轴向上卸卷的防倾翻装置和上卸卷方法,防倾翻装置包括托架,托架上安装有三对辊轴系,分别是动力轴系、用于上卸大卷的大辊轴系和用于上卸小卷的小辊轴系,大辊轴系、小辊轴系分别与动力轴系连接,动力轴系驱动大辊轴系托举和夹持大卷,或动力轴系带动小辊轴系托举小卷。本发明利用四个L形支撑摆臂,对带卷下部四点进行夹持,形成较为稳定的夹持结构,当带卷受到扰动而有倾翻倾向时,由于带卷重心此时只是轻微偏离中心线,带卷没有出现过大的倾斜角度,因而倾翻力矩还没有变得非常大时,即被L形支撑摆臂形成的约束力矩所克服,从而将带卷控制在很小的倾翻角度范围内,保持竖立稳定状态。

    一种精密带冷轧机辊径在线自动补偿系统及补偿方法

    公开(公告)号:CN111974811B

    公开(公告)日:2025-03-04

    申请号:CN202010874963.X

    申请日:2020-08-27

    Abstract: 本发明提供了一种精密带冷轧机辊径在线自动补偿系统及补偿方法,所述补偿系统包括底座、两组导向机构、辊架、升降机构及驱动电机,两组导向机构对称地设置于底座上;所述辊架呈水平横向固定于导向机构的顶部;辊架的上表面固定有除油辊,所述升降机构固定于底座上,且升降机构的升降头与辊架的下表面相连接;升降机构通过传动件与驱动电机相连,驱动电机驱动升降机构,并带动除油辊做竖直的上下移动。在除油辊使用过程中辊面逐渐磨损而辊径不断变小,本发明在除油辊的辊径发生变化后,通过实时在线补偿调整升降机构在高度方向上所需的补偿量,使除油辊的辊面调整到与轧制线相切的位置,从而快速精确地实现辊径的在线自动补偿。

    一种可横向矫正带材的在线对中装置和方法

    公开(公告)号:CN108906886B

    公开(公告)日:2024-08-02

    申请号:CN201810985990.7

    申请日:2018-08-28

    Abstract: 本发明提供了一种可横向矫正带材的在线对中装置和带材对中方法,包括固定基座、螺纹副、操作侧对中矫正模块和传动侧对中矫正模块,丝杠固设在固定基座上,操作侧对中矫正模块和传动侧对中矫正模块结构相同且底端分别与操作侧螺母和传动侧螺母固定,操作侧螺母和传动侧螺母螺距相同旋向相反。本发明通过两个等螺距螺纹副使两个对中矫正模块同步地打开或者闭合,关于机组中心线始终处于对称位置的对中矫正模块通过短行程油缸驱动对中导轮以实现对带材的柔性横向调整。短行程油缸和高精度溢流阀的配合使用极大的提高了设备的可靠性并实现了对中设备的在线使用,兼具在线对中、在线横向矫正带材和离线对中的作用。

    一种用于批量化轧制的液压牵引张力轧制系统及方法

    公开(公告)号:CN117102238B

    公开(公告)日:2024-03-15

    申请号:CN202311383158.7

    申请日:2023-10-24

    Abstract: 本发明属于冷轧板带轧制技术领域,特别涉及一种用于批量化轧制的液压牵引张力轧制系统及方法。一种用于批量化轧制的液压牵引张力轧制系统,包括牵引底座,牵引底座上方设有两条相互平行的导轨,导轨上可滑动连接有液压张力牵引装置,牵引底座两侧分别固定设有锁紧装置,牵引底座下方靠近轧机的一端设有托料辊装置和导卫装置,牵引底座上方两条相互平行的导轨之间固定设有辅助牵引装置,牵引底座外侧还设有机械手。本发明通过辅助牵引装置、锁紧装置和液压张力牵引装置相配合,实现了液压张力牵引装置的可移动性,将液压张力牵引装置的位置分为工作位和上料位,并可高效的实现不同工位的切换,缩短了轧制辅助时间,提高了生产效率。

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