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公开(公告)号：CN110340530A
公开(公告)日：2019-10-18
申请号：CN201910590791.0
申请日：2019-07-02
Applicant: 上海交通大学 , 上海电气电站设备有限公司
IPC: B23K26/348 , B23K103/04
Abstract: 本发明提供了一种中厚板激光-电弧复合焊焊缝双面成形控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：步骤1：对接钢板上表面接缝处设置的坡口为第一坡口，所述对接钢板下表面接缝处设置的坡口为第二坡口；所述坡口的尺寸包括坡口的宽度和深度，所述坡口的形状为坡口横截面的形状；步骤2：确定所述第一坡口的尺寸和形状，并进行加工；步骤3：确定所述第二坡口的尺寸和形状，并进行加工；步骤4：采用激光-电弧复合焊方法对所述对接钢板上表面接缝进行焊接。通过本发明的实施，能够实现不对现有的焊接设备和工艺方法进行大幅度改变，提高中厚板激光-电弧复合焊焊缝双面成形质量，具备通用性和普适性的优点。
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公开(公告)号：CN109883859A
公开(公告)日：2019-06-14
申请号：CN201910115018.9
申请日：2019-02-14
Applicant: 上海交通大学
IPC: G01N3/32
Abstract: 本发明提供了一种非均匀组织焊接接头低周疲劳过程中分区应变测试方法，包括如下步骤：在设定应变值条件下对试样进行低周疲劳性能测试，将断裂后的试样进行腐蚀观察，判断断裂位置，并分析得出试样的应变疲劳寿命以及材料属性；在相同备选试样上采用显微硬度点标记原始位置；将标记后的试样进行静态拉伸测试；将静态拉伸测试后的试样进行表面腐蚀，找出硬度标记点所对应的分区，分析得到组织分区所产生的塑性应变量；对试样各组织分区低周疲劳测试中所获得的塑性应变和总应变进行修正，得到各组织分区实际应变；根据试样各组织分区实际应变以及断裂位置，求出断裂位置处的实际应变和寿命；设定不同应变值，重复上述步骤，得到实际应变-寿命关系。
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公开(公告)号：CN108723596A
公开(公告)日：2018-11-02
申请号：CN201810575246.X
申请日：2018-06-06
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明公开了一种提高铝合金激光焊接头性能的方法，包括以下步骤：A、在待焊接的铝合金板的焊接面上开设凹槽；B、将TiB2粒子加入凹槽中，然后将两块含有TiB2粒子的待焊接的铝合金板拼接；C、对步骤B拼接的铝合金板的焊缝进行激光焊接，即可。本发明依靠激光焊接过程中小孔对熔池的搅拌作用，将预制的TiB2粒子均匀分布在焊缝中，依靠TiB2粒子对铝合金的强化作用，从而达到增加接头强度的目的，使得焊接接头强度获得显著提高，甚至超越母材性能。
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公开(公告)号：CN107363405A
公开(公告)日：2017-11-21
申请号：CN201710477151.X
申请日：2017-06-21
Applicant: 上海交通大学 , 沪东中华造船(集团)有限公司 , 上海船舶工艺研究所
IPC: B23K26/348 , B23K26/24 , B23K26/70
Abstract: 本发明提供了一种高强钢结构件薄板激光拼焊系统，包括焊接龙门架等；固定压紧装置、移动压紧装置、焊接平台都位于焊接龙门架的下方，固定压紧装置、移动压紧装置分别位于工件焊接平台的两侧，焊接龙门架上设置有横移小车，机器人级激光复合焊接系统固定在横移小车的下方，工件传送装置位于前后焊接料架的侧面，激光防护门套在焊接龙门架上，前后焊接料架位于固定压紧装置的侧下方。本发明可实现自熔焊、激光填丝焊、激光电弧复合焊等多种焊接方法，焊前可自动寻位，焊接过程中可实现焊缝实时跟踪以及根据坡口间隙和错边的变化实时调整焊接工艺参数，实现焊丝的自适应填充。本发明示教编程简单，操作方便。
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公开(公告)号：CN100442100C
公开(公告)日：2008-12-10
申请号：CN200510027724.6
申请日：2005-07-14
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 一种焊接传感技术领域的基于物镜旋转的环形激光轨迹实现方法，利用旋转透镜结合消除像差，驱动电机与激光二极管固定，且安装中心之间距离为需要获得的圆环轨迹直径的一半，等于驱动电机到旋转透镜主光轴之间的距离，电动机驱动透镜旋转，激光二极管发射的入射激光经过旋转透镜的作用后，在透镜焦距处的焊件表面扫描出环形激光轨迹。本发明避免了结构光的分光作用、所形成的环形激光轨迹清晰度好、精度高，而且在透镜制造过程中消除了球差。本发明不仅适用于焊缝定位、焊件形状测量和与焊缝跟踪，也适用于接缝的深度和宽度测量。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN100391312C
公开(公告)日：2008-05-28
申请号：CN200410018475.X
申请日：2004-05-20
Applicant: 上海交通大学 , 上海航天动力机械研究所
CPC classification number: Y02P10/256 , Y02P10/259
Abstract: 一种电子束加热温度控制方法，用于材料加工领域。本发明以温度上升速度为控制指标，在电子束加热过程中测得工件升温速度，并与设定范围进行比较，调节电子束流值，使工件实际升温速度在所设置范围之内；或通过温度阀值的设置，在电子束加热过程中对工件温度进行检测，并将工件温度测量值与所设置的温度阀值进行比较，当工件温度测量值低于设置温度阀值时，则继续输出束流对工件加热，当工件温度测量值达到设置阀值时立即切断束流；或联合使用两种方法，首先进行工件温度测量值与温度阀值设置值的比较，如果前者低于后者，则再进行温度上升速度控制，如果工件温度测量值达到温度阀值设置值，则立即切断束流，停止加热过程，并停止进行温度上升速度控制。
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公开(公告)号：CN1582067A
公开(公告)日：2005-02-16
申请号：CN200410018475.X
申请日：2004-05-20
Applicant: 上海交通大学 , 上海航天动力机械研究所
CPC classification number: Y02P10/256 , Y02P10/259
Abstract: 一种电子束加热温度控制方法，用于材料加工领域。本发明以温度上升速度为控制指标，在电子束加热过程中测得工件升温速度，并与设定范围进行比较，调节电子束流值，使工件实际升温速度在所设置范围之内；或通过温度阀值的设置，在电子束加热过程中对工件温度进行检测，并将工件温度测量值与所设置的温度阀值进行比较，当工件温度测量值低于设置温度阀值时，则继续输出束流对工件加热，当工件温度测量值达到设置阀值时立即切断束流；或联合使用两种方法，首先进行工件温度测量值与温度阀值设置值的比较，如果前者低于后者，则再进行温度上升速度控制，如果工件温度测量值达到温度阀值设置值，则立即切断束流，停止加热过程，并停止进行温度上升速度控制。
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公开(公告)号：CN110681997B
公开(公告)日：2021-10-15
申请号：CN201910949005.1
申请日：2019-10-08
Applicant: 上海交通大学
IPC: B23K26/21 , B23K26/0622
Abstract: 本发明公开了一种具有Al‑Si镀层热成形钢板的脉冲激光拼焊方法，属于带有镀层的高强度钢板拼焊技术领域，包括：S1，取两块具有Al‑Si镀层的热成形钢板，采用线切割或激光切割方法将对接面加工平整，再对其表面和所述对接面进行去污处理，然后冷却风干；S2，将所述热成形钢板对接放置于工作台上并用焊接夹具固定，保持两块所述热成形钢板之间零间隙；S3，选择脉冲激光器，设定所述脉冲激光器脉冲加工参数；S4，进行所述热成形钢板的拼焊。本发明无需在焊前去除Al‑Si镀层，只需要调节适当的激光脉冲参数，即可打破Al元素在焊缝中的偏析，消除焊缝中高温铁素体的形成，提高焊缝的力学性能，同时也大大提高了生产效率，从而降低生产成本。
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公开(公告)号：CN112975114A
公开(公告)日：2021-06-18
申请号：CN202110157004.0
申请日：2021-02-04
Applicant: 上海交通大学 , 青岛港湾职业技术学院 , 宜宾上交大新材料研究中心
Abstract: 本发明公开了一种焊接Al‑Si镀层热成形钢的方法，涉及带有镀层的高强度钢板拼焊技术领域，包括如下步骤：步骤1：取若干块具有Al‑Si镀层的热成形钢板，对所述热成形钢板的表面进行净化处理，后冷却风干；步骤2：将若干所述热成形钢板对接放置于工作台上，使用焊接夹具将所述热成形钢板固定，对接放置的所述热成形钢板之间的间隙被配置为第一间隙；步骤3：选择脉冲激光焊接设备，配置所述脉冲激光焊接设备的焊接工艺参数；步骤4：按照所述焊接工艺参数，完成钢板的拼焊，在焊接过程中吹扫保护气体。通过本发明的实施，不仅对焊接设备和工艺要求不高，且不需要在焊前去除镀层，能有效解决镀层元素Al在焊缝中的偏聚问题。
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公开(公告)号：CN109883859B
公开(公告)日：2020-05-22
申请号：CN201910115018.9
申请日：2019-02-14
Applicant: 上海交通大学
IPC: G01N3/32
Abstract: 本发明提供了一种非均匀组织焊接接头低周疲劳过程中分区应变测试方法，包括如下步骤：在设定应变值条件下对试样进行低周疲劳性能测试，将断裂后的试样进行腐蚀观察，判断断裂位置，并分析得出试样的应变疲劳寿命以及材料属性；在相同备选试样上采用显微硬度点标记原始位置；将标记后的试样进行静态拉伸测试；将静态拉伸测试后的试样进行表面腐蚀，找出硬度标记点所对应的分区，分析得到组织分区所产生的塑性应变量；对试样各组织分区低周疲劳测试中所获得的塑性应变和总应变进行修正，得到各组织分区实际应变；根据试样各组织分区实际应变以及断裂位置，求出断裂位置处的实际应变和寿命；设定不同应变值，重复上述步骤，得到实际应变‑寿命关系。
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