一种低合金钢激光-MIG电弧复合焊接的方法

    公开(公告)号:CN110142511A

    公开(公告)日:2019-08-20

    申请号:CN201910587570.8

    申请日:2019-07-02

    Abstract: 本发明公开了一种低合金钢激光-MIG电弧复合焊接的方法,通过对低合金钢的坡口进行加工呈Y型,并优化激光-MIG电弧复合焊接的工艺参数,增大了焊缝的深宽比,使焊接质量得到进一步提高;为得到具有更大深宽比的焊缝提供了理论支持,提高了低合金钢的焊接质量及焊接生产效率。本发明的焊接方法,具有快速加热、快速冷却,获得的组织细密、硬度高、耐磨性能好等特点;其工艺简单,易实施,有效提高焊接质量,基于现有的焊接工艺改进成本低,具有很强的实用性和广泛的适用性。

    一种激光热处理强化管线钢焊接接头力学性能的方法

    公开(公告)号:CN108746992A

    公开(公告)日:2018-11-06

    申请号:CN201810558851.6

    申请日:2018-06-01

    CPC classification number: B23K26/00 C21D1/00 C21D1/09 C21D9/08

    Abstract: 本发明公开了一种激光热处理强化管线钢焊接接头力学性能的方法,首先对对待处理的管线钢焊接接头进行喷砂除锈预处理;随后进行黑化处理,将黑化剂均匀涂覆在待处理的管线钢焊接接头上;然后调整加工参数及位置,选择激光参数;最后进行激光热处理,将激光照射在焊接接头表面,使其在极短的时间内温度升高至700℃及以上,被加热区域通过热传导快速降温达到自淬火作用。本发明对焊接接头部位正反表面进行处理,可以保证焊接接头两面对称受热,提高了管线钢焊接接头的抗拉强度,同时利用大功率激光光斑照射在焊接接头部位,使其快速加热快速冷却,达到细化晶粒的目的,从而提升了管线钢焊接接头的力学性能。

    一种放电等离子烧结非晶合金涂层的表面改性方法

    公开(公告)号:CN106141189B

    公开(公告)日:2018-09-14

    申请号:CN201610616457.4

    申请日:2016-07-29

    Inventor: 纪秀林 顾鹏

    Abstract: 本发明公开一种放电等离子烧结非晶合金涂层的表面改性方法,包括如下步骤:S1、采用放电等离子烧结炉,利用脉冲能、放电脉冲压力和焦耳热产生的瞬时高温场对非晶粉末进行烧结,从而得到烧结样品非晶态合金涂层;S2、将得到的非晶态合金涂层用激光焊接机进行激光重熔,得到最终的非晶合金涂层。并且本发明通过对制得试样进行如下的表征试验:对激光重熔前后的样品进行XRD表征;采用体视显微镜对重熔后样品的表面形貌进行观察;采用显微硬度计测定重熔后的表面硬度;采用扫描电镜观察试样横断面的显微组织,得出该方法将放电等离子烧结技术与激光重熔技术相结合,可以获得硬度强度更高及耐磨性更好的非晶涂层表面,从而可提高工件的寿命。

    用于金属冲击磨损量预测的硬度测试装置及预测方法

    公开(公告)号:CN107084898A

    公开(公告)日:2017-08-22

    申请号:CN201710337588.3

    申请日:2017-05-15

    Abstract: 本发明公开了一种用于金属冲击磨损量预测的硬度测试装置及预测方法,采用布氏硬度计测得待测金属同一位置加工硬化前以及加工硬化后的硬度值;测出待测金属的弹性模量;通过冲击磨损试验机对待测金属进行高速水流携沙颗粒冲击磨损试验,并记录待测金属加工硬化前以及加工硬化后的冲击磨损量;建立预冲击磨损率模型,并结合待测金属的冲击磨损量求出磨损率模型中的未知参数,本发明通过硬化后的数学模型所计算的预测结果更接近实测值,能较好的预测冲击载荷工况下的磨损失重率。尤其对于易发生加工硬化现象的金属材料,该硬化后磨损预测数学模型的预测结果与实际磨损结果相符合,能对实际工况下预测材料的耐磨性提供更准确的指导。

    一种基于热力学因素和结构因素的非晶合金成分设计方法

    公开(公告)号:CN103710647A

    公开(公告)日:2014-04-09

    申请号:CN201310740734.9

    申请日:2013-12-30

    Inventor: 纪秀林 赵建华

    Abstract: 本发明公开了一种基于热力学因素和结构因素的非晶合金成分设计方法,包括:(1)在二元块体金属玻璃的基础上,从原子半径差约大于12%的原则选择第三组元,在三元图中连接二元非晶成分点与第三组元,得原子结构预测成分线;(2)在二元块体金属玻璃的基础上,计算在第三组元不同含量下的ΔHh•ΔHmix•Sconfig预测值,将各极小值在三元合金图中连接成线,的热力学预测成分线;(3)研究(1)和(2)中两预测成分线相交处的合金与非晶形成能力之间的成分相关性,并确定两条预测成分线的交点成分即为最终设计的非晶合金成分。本发明提出的成分设计方法,提高了非晶合金成分设计的准确性,降低了开发新型非晶合金的错误率。简单、明了,易于理解和掌握。

    含有纳米MoS2固体颗粒的复合镀层的制备方法

    公开(公告)号:CN101831676A

    公开(公告)日:2010-09-15

    申请号:CN201010171878.3

    申请日:2010-05-14

    Abstract: 本发明公开了一种含有纳米MoS2固体颗粒的复合镀层的制备方法,以其所述镀层,是在镍磷电镀液中添加平均粒径<40nm的MoS2固体颗粒所组成的复合镀液,用所述复合镀液通过电镀沉积在金属基体件表面所构成的为主要特征。具有工艺方法简便易控,生产效率高,节能环保,被加工件的复合镀层之耐磨、减摩和耐腐蚀性能优和制成品质量好等特点。本发明特别适用于水下作业的设备零部件的表面处理。

    一种应用于腐蚀环境下的金属涂层的制备方法

    公开(公告)号:CN109082659B

    公开(公告)日:2021-04-16

    申请号:CN201811257788.9

    申请日:2018-10-26

    Abstract: 本发明公开一种应用于腐蚀环境下的金属涂层的制备方法,包括以下步骤:预置粉末均匀涂敷在所述金属基材上,并干燥;利用激光器将金属基材上的所述预置粉末熔覆,使所述金属基材与预置粉末达到冶金结合;重复涂敷一层预置粉末,利用激光器熔覆第二层,获得非晶/金属复合涂层,并进行表征。本发明通过激光熔覆技术利用激光束的高能量密度将不锈钢和一层薄非晶粉末互熔得到一种多相结构的复合涂层,具有比铁基非晶涂层和不锈钢基体更加优异的减磨性、耐磨性、耐腐蚀磨损性。

    激光热处理X80管线钢焊接接头残余应力的预测方法

    公开(公告)号:CN110704966A

    公开(公告)日:2020-01-17

    申请号:CN201910885345.2

    申请日:2019-09-19

    Abstract: 一种激光热处理X80管线钢焊接接头残余应力的预测方法,包括以下步骤:确定激光热处理条件;创建焊接接头激光热处理实体模型;设置模型相关初始参数;同时根据激光热处理特点在SYSWELD软件中编写激光热处理使用的热源模型并设置热源模型参数;根据实际工况施加对激光热处理温度场的求解约束及载荷;定义材料热物理性能和力学性能参数,利用SYSWELD数值模拟软件进行应力场有限元分析。本发明可通过调节不同的激光热处理工艺参数来对比产生的结果,从而为实际激光热处理参数选择提供依据,以最大限度节省了人力物力,还可以了解激光热处理焊接接头上残余应力的连续分布规律。

    一种铸件表面高熵合金涂层的制备方法

    公开(公告)号:CN106041031B

    公开(公告)日:2019-06-07

    申请号:CN201610613482.7

    申请日:2016-07-29

    Inventor: 纪秀林 鲍亚运

    Abstract: 本发明公开一种铸件表面高熵合金涂层的制备方法,包括如下步骤:S1、预制体的制备:将粘接剂加入高熵合金涂层原料粉末中,混合形成糊状,然后压制成圆柱状预制体,再将预制体烘干;S2、造型:使用砂子制作砂型型腔,待砂型固化后,在型腔壁零件特定部位开凿凹槽,把S1中的预制体放置在凹槽中;S3、浇注:在常温常压下将熔融态的金属液浇入到型腔内,预制体在金属液的热量作用下发生溶解扩散,凝固后在铸件表面形成高熵合金涂层。在步骤S3之后,对高熵合金涂层再进行后续热处理。本发明制备出的高熵合金涂层致密度良好,和基体的冶金结合度较好,所需设备简单、操作方便、生产成本低。

    一种应用于腐蚀环境下的金属涂层的制备方法

    公开(公告)号:CN109082659A

    公开(公告)日:2018-12-25

    申请号:CN201811257788.9

    申请日:2018-10-26

    Abstract: 本发明公开一种应用于腐蚀环境下的金属涂层的制备方法,包括以下步骤:预置粉末均匀涂敷在所述金属基材上,并干燥;利用激光器将金属基材上的所述预置粉末熔覆,使所述金属基材与预置粉末达到冶金结合;重复涂敷一层预置粉末,利用激光器熔覆第二层,获得非晶/金属复合涂层,并进行表征。本发明通过激光熔覆技术利用激光束的高能量密度将不锈钢和一层薄非晶粉末互熔得到一种多相结构的复合涂层,具有比铁基非晶涂层和不锈钢基体更加优异的减磨性、耐磨性、耐腐蚀磨损性。

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