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公开(公告)号：CN109338114A
公开(公告)日：2019-02-15
申请号：CN201811249439.2
申请日：2018-10-25
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
Abstract: 本发明属于钒铬冶金技术领域，具体涉及从钒铬渣中分离钒与铬的方法。本发明所要解决的技术问题是提供从钒铬渣中分离钒与铬的方法，包括以下步骤：a、将钒铬渣、碳酸钠、熟料混匀后进行焙烧，得钠化熟料；b、将钠化熟料进行水浸，固液分离得钒铬浸出液和浸出残渣；c、将钒铬浸出液加热至90～100℃，加入氧化钙沉钒，固液分离得钒酸钙和铬溶液；d、钒酸钙采用碳酸氢钠、碳酸氢铵混合溶液浸出，固液分离得到含钒浸出液；向含钒浸出液中加入偏铝酸钠，固液分离，再向液体中加入碳酸氢铵沉钒，获得偏钒酸铵。本发明方法可有效降低焙烧温度，同时避免加入阴离子造成的不利影响。
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公开(公告)号：CN106086441B
公开(公告)日：2018-04-20
申请号：CN201610659452.X
申请日：2016-08-12
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
CPC classification number: Y02P10/234 , Y02P10/242
Abstract: 本发明属于提钒化工技术领域，具体涉及一种钠化钒渣流态化提钒的方法。针对钠化钒渣中硅、钠含量高，提钒时在固相中的絮状物或胶状物过多，引起过滤、洗涤困难，洗涤后残渣总钒含量和可溶性钒含量均较高，钒浸出率低等问题，本发明提供一种钠化钒渣流态化提钒的方法。本发明方法将钠化钒渣加入反应柱中，通入90～100℃的热水和空气进行浸提反应，浸提后静置，从而将絮状物、浸出液和钒渣进行有效分离。本发明的方法有效分离溶液中絮状物或胶状物，解决浸出残渣TV与SV含量较高、过滤时间较长、浸出钒液浓度受限等生产问题，浸出率高，工艺简单、容易操作，节约生产成本。
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公开(公告)号：CN104745826B
公开(公告)日：2018-01-26
申请号：CN201510151341.3
申请日：2015-04-01
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明属于提铬化工技术领域，公开了一种通过将铬渣进行钠化球团焙烧来实施提铬的方法，该方法包括以下步骤：(1)将铬渣与钠化添加剂混合；(2)将粘结剂的水溶液喷洒在经步骤(1)混合后的混合料的表面上且制备成球团；以及(3)将所述球团焙烧后破碎，再将破碎后的球团溶解在水中浸出。本发明通过将铬渣进行钠化球团焙烧来实施提铬的方法，大大提高了铬的浸出率，同时也避免了铬渣在高温焙烧过程中产生的粘结现象，以及在本发明的通过将铬渣进行钠化球团焙烧来实施提铬的方法中，不需要添加提铬后的残渣，因此，本发明的钠化球团焙烧的方法工艺简单易用、适应范围广、成本低，具有很高的社会效益和经济效益。
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公开(公告)号：CN105112678B
公开(公告)日：2017-05-03
申请号：CN201510613641.9
申请日：2015-09-24
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明公开了一种钒铬渣提钒及尾渣还原磁选冶炼铬铁合金的方法，先将钒铬渣直接焙烧，酸浸提钒，酸浸所得含钒溶液加铵盐沉钒，产物用于制备五氧化二钒，酸浸所得含铬尾渣先用还原剂还原，然后磨细过筛，再将其弱磁选获得铁精粉，接着强磁选得到铬铁精粉，铁精粉返回高炉炼铁，铬铁精粉与还原剂、造渣剂熔融冶炼得到铬铁合金和炉渣，炉渣用于生产水泥或者建筑材料。本方法钒的浸出率可达99％、铬则几乎不被浸出(铬浸出率
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公开(公告)号：CN105016520B
公开(公告)日：2017-03-01
申请号：CN201510380035.7
申请日：2015-07-01
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
Abstract: 益。 式(1)其中，R本发明公开了一种从沉钒废水中回收钒的方法，该方法包括以下步骤：(1)调节沉钒废水的pH值至酸性；(2)将C1-C4的醇添加至步骤(1)得 为C10-C18的长链烷基，R1-R3为甲基或乙基，X为到的沉钒废水中，并且在搅拌条件下进行第一接 Cl、Br或I。触反应；(3)将式(1)所示的表面活性剂添加至步骤(2)得到的沉钒废水中，并且在搅拌条件下进行第二接触反应，然后将反应得到的产物进行固液分离。本发明提供的从沉钒废水中回收钒的方法通过加入表面活性剂改变沉钒废水的性质，与钒直接结合形成沉淀，可以使沉钒废水中总钒含量由0.05-5g/L降低至0.001-0.005g/L，沉钒率高达99％以上，并且该方法可以在较低的温度和较短的时间内实施，且操作简单，具有节约能耗和成本的优势，具有良好的社会效益和经济效
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN106086441A
公开(公告)日：2016-11-09
申请号：CN201610659452.X
申请日：2016-08-12
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
CPC classification number: Y02P10/234 , Y02P10/242 , C22B7/04 , C22B7/006 , C22B34/22
Abstract: 本发明属于提钒化工技术领域，具体涉及一种钠化钒渣流态化提钒的方法。针对钠化钒渣中硅、钠含量高，提钒时在固相中的絮状物或胶状物过多，引起过滤、洗涤困难，洗涤后残渣总钒含量和可溶性钒含量均较高，钒浸出率低等问题，本发明提供一种钠化钒渣流态化提钒的方法。本发明方法将钠化钒渣加入反应柱中，通入90～100℃的热水和空气进行浸提反应，浸提后静置，从而将絮状物、浸出液和钒渣进行有效分离。本发明的方法有效分离溶液中絮状物或胶状物，解决浸出残渣TV与SV含量较高、过滤时间较长、浸出钒液浓度受限等生产问题，浸出率高，工艺简单、容易操作，节约生产成本。
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公开(公告)号：CN105236485A
公开(公告)日：2016-01-13
申请号：CN201510686584.7
申请日：2015-10-20
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
IPC: C01G31/00
Abstract: 本发明涉及一种多钒酸铵的制备方法，该方法包括：在酸性条件下，将含钒浸出液与结晶剂进行接触并反应，所述结晶剂包括结晶剂A和结晶剂B，所述结晶剂A为水溶性铵盐和/或氨水，所述结晶剂B选自甲醛、乙醛和丙醛中的至少一种。本发明提供的多钒酸铵的制备方法在常温条件下进行，也无需控制反应温度，且反应时间短，因此具有工艺简单且能耗低的特点。
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公开(公告)号：CN105016520A
公开(公告)日：2015-11-04
申请号：CN201510380035.7
申请日：2015-07-01
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
Abstract: 本发明公开了一种从沉钒废水中回收钒的方法，该方法包括以下步骤：(1)调节沉钒废水的pH值至酸性；(2)将C1-C4的醇添加至步骤(1)得到的沉钒废水中，并且在搅拌条件下进行第一接触反应；(3)将式(1)所示的表面活性剂添加至步骤(2)得到的沉钒废水中，并且在搅拌条件下进行第二接触反应，然后将反应得到的产物进行固液分离。本发明提供的从沉钒废水中回收钒的方法通过加入表面活性剂改变沉钒废水的性质，与钒直接结合形成沉淀，可以使沉钒废水中总钒含量由0.05-5g/L降低至0.001-0.005g/L，沉钒率高达99％以上，并且该方法可以在较低的温度和较短的时间内实施，且操作简单，具有节约能耗和成本的优势，具有良好的社会效益和经济效益。式(1)其中，R为C10-C18的长链烷基，R1-R3为甲基或乙基，X为Cl、Br或I。
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公开(公告)号：CN104973626A
公开(公告)日：2015-10-14
申请号：CN201510377088.3
申请日：2015-07-01
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
IPC: C01G31/00
Abstract: 本发明公开了一种从钠化钒液制备高纯度偏钒酸铵的方法，该方法包括以下步骤：(1)将聚乙烯醇、可溶性铵盐和钠化钒液混合，待可溶性铵盐溶解后，将得到的混合物的pH值调节至中性或弱碱性，并在该pH值下发生反应；(2)将反应得到的混合物进行固液分离，并将分离出的固体进行干燥处理。本发明提供的从钠化钒液制备高纯度偏钒酸铵的方法，通过在钠化钒液中加入表面活性剂聚乙烯醇和可溶性铵盐沉淀偏钒酸铵，使得沉钒率高达99％以上，制备的偏钒酸铵的密度达到1.5g/cm3且纯度高达99.5％。本发明采用的工艺简单易用、设备要求低、操作方便、适用范围广、成本低，具有很好的社会效益和经济效益。
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公开(公告)号：CN104003443B
公开(公告)日：2015-09-16
申请号：CN201410265103.0
申请日：2014-06-13
Applicant: 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
IPC: C01G31/00
Abstract: 本发明提供了一种加晶种制备偏钒酸铵的方法。所述方法包括依次进行的以下步骤：调节含钒净化液的pH至7～12，随后冷却到常温；向含钒净化液中加入晶种，待晶种溶解完全后加入结晶剂，进行反应，其中，晶种为可溶多钒酸盐，结晶剂为无机铵盐，且结晶剂的加入量根据结晶中NH4+与溶液中的V元素的摩尔比为1～4来确定；过滤得到湿偏钒酸铵，干燥，得到粉状偏钒酸铵。本发明的有益效果包括：工艺简单易用、钒液成分要求宽松、设备要求低、操作方便、成本低；而且能够使得反应时间缩短至30～60min(甚至于30～45min)，从而能够加快生产节凑、降低能耗。
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