一种氰化尾渣的无害化处理方法

    公开(公告)号:CN108515073B

    公开(公告)日:2021-03-02

    申请号:CN201810409750.2

    申请日:2018-05-02

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 一种氰化尾渣的无害化处理方法,按以下步骤进行:(1)准备氰化尾渣作为原料,或者向氰化尾渣中加入添加剂CaO,作为混合原料;(2)将原料或混合原料加热至250~450℃进行热解,保温时间≤90min获得焙砂;(3)将焙砂直接用于回填处理,或浮选提取黄铁矿。本发明的方法除氰效果好,低温热解后的氰化尾渣达到普通固体废弃物要求。

    一种催化氧化硫氰化物的方法

    公开(公告)号:CN110102009A

    公开(公告)日:2019-08-09

    申请号:CN201910432663.3

    申请日:2019-05-23

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 本发明的一种催化氧化硫氰化物的方法,包括如下步骤:(1)以固体硫氰化物或者含硫氰化物的物料作为原料,加入催化剂,混匀制成混合原料;(2)将混合原料放入热分解装置中,以5~50℃/min升温速度,加热至300~600℃进行热分解,当温度达到300~600℃后,保温0~120min,去除硫氰化物,获得热分解料;(3)热分解料直接堆存或用于回填处理。该方法在气氛以及催化剂的作用下,实现含硫氰化物的物料清洁转化,成本低且去除硫氰化物效果好,硫氰化物去除率达99%以上;添加剂石灰与催化氧化过程中产生的SO2发生化学反应得到亚硫酸钙,避免热分解过程中对环境产生二次污染;热分解料可根据热分解料成分,选择堆存或用于回填或作为二次资源再利用。

    一种氰化尾渣的无害化处理方法

    公开(公告)号:CN108515073A

    公开(公告)日:2018-09-11

    申请号:CN201810409750.2

    申请日:2018-05-02

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 一种氰化尾渣的无害化处理方法,按以下步骤进行:(1)准备氰化尾渣作为原料,或者向氰化尾渣中加入添加剂CaO,作为混合原料;(2)将原料或混合原料加热至250~450℃进行热解,保温时间≤90min获得焙砂;(3)将焙砂直接用于回填处理,或浮选提取黄铁矿。本发明的方法除氰效果好,低温热解后的氰化尾渣达到普通固体废弃物要求。

    碱式碳酸镁沉淀吸附法处理含重金属离子废水的方法

    公开(公告)号:CN103936199B

    公开(公告)日:2015-06-17

    申请号:CN201410155985.5

    申请日:2014-04-18

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 一种碱式碳酸镁沉淀吸附法处理含重金属离子废水的方法,属于废水处理技术领域,按以下步骤进行:(1)采用碱式碳酸镁作为沉淀剂,或将碱式碳酸镁加水调浆后作为沉淀剂,将沉淀剂加入到含Cu2+、Ni+或Zn2+的含重金属离子废水中;(2)在搅拌条件下,将加入碱式碳酸镁的含重金属离子废水加热至20~80℃,并保温10~60min进行沉淀反应;(3)沉淀反应后过滤,得到清液和滤饼;从滤饼中回收Cu、Ni、Zn。本发明的方法操作简单,所用试剂碱式碳酸镁原料来源广泛,其合成原料广泛易得,整个过程无废渣产生,工艺清洁、高效,方法新颖,实用性强。

    一种利用乳状液膜回收含氰废水中铜和氰化物的方法

    公开(公告)号:CN104609495A

    公开(公告)日:2015-05-13

    申请号:CN201510042383.3

    申请日:2015-01-27

    Applicant: 东北大学

    CPC classification number: Y02P10/236

    Abstract: 本发明公开了一种利用乳状液膜回收含氰废水中铜和氰化物的方法,属于污水处理技术领域。该方法主要包括将Span80表面活性剂、Lix7950胍萃取剂、正十二醇改性剂和石蜡添加剂按一定比例溶于由煤油构成的膜溶剂中,经搅拌制得油相,然后将碱性溶液添加到油相之中制备出油包水型乳状液膜;利用该油包水型乳状液膜按比例分散在含氰废水中,经搅拌和静置分离得到富集高浓度铜氰络合物的乳液膜相和脱除铜氰络合物的废水;再经破乳可有效回收铜和氰化物。该方法具有渗透性强,比表面积大,较高的富集率,选择性和适用性强,成本较低等优点。

    一种反萃负载铁的P204有机相及反萃液除铁的方法

    公开(公告)号:CN103937980A

    公开(公告)日:2014-07-23

    申请号:CN201410155947.X

    申请日:2014-04-18

    Applicant: 东北大学

    CPC classification number: Y02P10/234

    Abstract: 一种反萃负载铁的P204有机相及反萃液除铁的方法,属于湿法冶金技术领域,按以下步骤进行:(1)采用草酸溶液作为反萃剂,将反萃剂与负载铁的P204有机相混合进行逆流反萃,反萃温度为20~40℃,获得富铁反萃液和空白P204有机相;(2)将富铁反萃液采用日光照射进行光分解沉淀除铁,或在加热和搅拌条件下向富铁反萃液中加入铁粉进行还原沉淀除铁;(3)将沉淀除铁后的物料过滤分离出固相和液相;(4)分离获得的液相为贫铁草酸溶液,补充草酸后返回步骤(1)中循环使用,固相以草酸亚铁产品形式回收。本发明操作环境无酸雾污染,具有工艺简单,无废渣、废液排放,具有高效、环保、实用性强的优点。

    一种从含钴的铜转炉渣中回收铜和钴的方法

    公开(公告)号:CN102002598B

    公开(公告)日:2012-08-29

    申请号:CN201010600413.5

    申请日:2010-12-22

    Applicant: 东北大学

    CPC classification number: Y02P10/212 Y02P10/242

    Abstract: 一种从含钴的铜转炉渣中回收铜和钴的方法,在渣包中加入石英、黄铁矿和萤石改性剂;将液态的铜转炉渣倒于渣包中;控制转炉渣的冷却速率为1~2℃/min,冷却炉渣;待转炉渣冷却至900℃时,使炉渣在自然条件下降温;对冷却至300℃以下的转炉渣进行破碎、磨矿和浮选,回收转炉渣中的铜和钴有价金属元素。本发明方法避免了使用能耗高的电炉还原或电炉还原硫化工艺,设备简单,充分利用了液态炉渣的显热,有利于降低处理铜转炉渣时的能耗成本和设备投资。通过浮选获得的铜、钴硫化物精矿粉可作为钴精矿进行单独处理,且浮选后得到的弃渣品位低,有利于提高铜和钴的回收率。

    一种微波选择性还原焙烧-稀酸浸出氧化镍矿的方法

    公开(公告)号:CN101323909B

    公开(公告)日:2010-06-23

    申请号:CN200810116767.5

    申请日:2008-07-17

    Applicant: 东北大学

    CPC classification number: Y02P10/234

    Abstract: 本发明涉及一种微波选择性还原焙烧-稀酸浸出氧化镍矿的方法。将氧化镍矿如褐铁矿型含镍红土矿与含碳还原剂如纳米碳粉、活性炭、木炭、烟煤和/或无烟煤等混合,在2450MHz或916MHz的微波辐照下加热,由于含碳物料具有良好的微波吸收性能,通过微波对物料的快速加热,实现反应物的快速升温,加速矿物中镍和钴有价元素的还原,并控制铁的还原程度,实现矿物的选择性还原焙烧。焙烧之后的还原产物在稀酸溶液中进行镍钴的选择性浸出,实现镍钴的有效提取。该方法焙烧时间短,还原剂消耗量少,能耗低,浸出过程中试剂消耗量小,并且浸出渣适宜用作炼铁的原料,对环境无危害性。

    一种电解制备金属粉体过程中自动脱粉的方法

    公开(公告)号:CN101407926A

    公开(公告)日:2009-04-15

    申请号:CN200810228434.1

    申请日:2008-10-31

    Applicant: 东北大学

    Abstract: 一种电解制备金属粉体过程中自动脱粉的方法,其特征在于:在电解制备金属粉体的过程中,施加间歇式的超声波-反向脉冲电流,在超声波和反向脉冲电流协同作用下,使阴极上的金属粉体产物脱离阴极表面,其中超声波和反向脉冲电流协同作用时间1~30s,作用时间间隔20~2000s。本发明的方法可以有效地减轻劳动强度、降低能耗、改善金属粉体电解生产的工作条件;并且能够保证电解过程的连续进行,脱粉效果好,产品质量稳定,可显著提高生产效率。

    燃烧合成法制备α型纳米三氧化二铝粉体的方法

    公开(公告)号:CN1227160C

    公开(公告)日:2005-11-16

    申请号:CN03110932.2

    申请日:2003-01-24

    Abstract: 一种燃烧合成法制备α型纳米三氧化二铝粉体的方法,属于材料科学技术领域,采用硝酸铝和尿素为原料,根据化学反应方程式按相应的摩尔比各取一定的量配制成水溶液后放入加热炉内的反应器中,溶液浓度为1%~99%,温度控制在200℃~1200℃,反应时间5~100分钟,加热炉的功率为5~100千瓦,其化学反应方程式为:见右式,本发明具有工艺简单、易于控制、生产效率高、反应速度快、能耗低、产品性能好、不污染环境等优点。

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