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公开(公告)号：CN119243005A
公开(公告)日：2025-01-03
申请号：CN202411295619.X
申请日：2024-09-18
Applicant: 苏州大学
IPC: C22C27/06 , C22C22/00 , C22B9/04 , C22C21/00 , C22C30/00 , C22B4/06 , C22F1/00 , C22F1/18 , C22F1/04
Abstract: 本发明属于有色金属熔炼技术领域，具体涉及一种含Fe金属间化合物及制备方法。金属间化合物包含元素Al、Fe、M和Si，其中M为过渡族金属元素中的一种及以上，该金属间化合物晶体结构为体心立方或面心立方，金属间化合物尺寸为50‑1000μm，杨氏模量值为80‑200GPa。制备方法分为以下步骤：配料：按上述质量比例称取原料，去除表面氧化皮、超声清洗备用；熔炼：根据所配原料放入坩埚，坩埚放入熔炼炉进行熔炼；保温：合金熔炼完成后在一定温度保温一定时间，使得金属间化合物充分形成、长大；冷却：以一定冷却速率冷却合金得到金属间化合物。获得含Fe金属间化合物具有优异的高温强度和韧性、组织致密、力学性能优异。
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公开(公告)号：CN115261682B
公开(公告)日：2023-05-26
申请号：CN202210968523.X
申请日：2022-08-12
Applicant: 苏州大学 , 山东宏和轻量化科技有限公司
Abstract: 本发明公开了一种铸造铝合金及制备方法，所述铝合金的基体中包括一种以上的亚微米级弥散相，所述铝合金的晶界上包括一种以上的微米级第二相，其中所述亚微米级弥散相的尺寸范围为20～1000nm，成分包括Al、Fe、Mn、Cr、Zr、Mo、Ti、Cu、Ni、Co、Y、V、Sc元素中的任意两种或几种；所述微米级第二相的尺寸范围为1～20μm之间。所述铸造铝合金的制备方法包括对铝合金铸锭进行时间‑温度抛物线形曲线或时间‑温度波浪形曲线的固溶处理及时效处理，本发明铸造铝合金及制备方法实现了弥散强化相的数量密度和尺寸的调控，提高了合金的抗疲劳强度。
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公开(公告)号：CN115261682A
公开(公告)日：2022-11-01
申请号：CN202210968523.X
申请日：2022-08-12
Applicant: 苏州大学 , 山东宏和轻量化科技有限公司
Abstract: 本发明公开了一种铸造铝合金及制备方法，所述铝合金的基体中包括一种以上的亚微米级弥散相，所述铝合金的晶界上包括一种以上的微米级第二相，其中所述亚微米级弥散相的尺寸范围为20～1000nm，成分包括Al、Fe、Mn、Cr、Zr、Mo、Ti、Cu、Ni、Co、Y、V、Sc元素中的任意两种或几种；所述微米级第二相的尺寸范围为1～20μm之间。所述铸造铝合金的制备方法包括对铝合金铸锭进行时间‑温度抛物线形曲线或时间‑温度波浪形曲线的固溶处理及时效处理，本发明铸造铝合金及制备方法实现了弥散强化相的数量密度和尺寸的调控，提高了合金的抗疲劳强度。
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公开(公告)号：CN111020255B
公开(公告)日：2021-06-18
申请号：CN201911264937.9
申请日：2019-12-11
Applicant: 苏州大学
Abstract: 本发明揭示了一种铝合金废料熔体中Fe元素的沉降分离方法，其通过将铝合金废料在电阻炉内熔炼后，向铝合金熔体中按与Fe元素一定的质量比例加入Mn、Cr和V元素，熔解后使熔体在一定温度区间内缓冷，随后对熔体进行搅拌和吹气处理，最后使熔体在一定温度下静置一定时间后，完成Fe元素在铝合金熔体中的沉降过程。本发明能有效提高铝合金熔体中Fe元素的沉降速度，并提高Fe元素熔体中的分离效率。
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公开(公告)号：CN110579501A
公开(公告)日：2019-12-17
申请号：CN201910925192.X
申请日：2019-09-27
Applicant: 苏州大学
IPC: G01N23/2202 , G01N23/2251 , G01N1/32 , C25F3/04
Abstract: 本发明揭示了一种铝合金相的立体形态提取方法，首先根据需要切取一定量的铝合金试样，打磨表面并超声清洗处理，接下来配制一定浓度的中性水溶液，铝合金试样作为阳极材料用导线与直流电源正极连接后放入中性水溶液中进行电解，将铝基体溶解而铝合金中的合金相保留在中性水溶液中沉降在烧杯底部，通过过滤、清洗、离心分离、干燥处理得到合金相样品，即可进行合金相的完整三维形貌观察。本发明可完整有效的提取铝合金中各种合金相，包括强酸强碱水溶液无法完整提取的化学计量比可变的铝合金相，从而可以全面高效的对其进行三维形貌观察及微观研究。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN119391987A
公开(公告)日：2025-02-07
申请号：CN202411372348.3
申请日：2024-09-29
Applicant: 苏州大学 , 魏桥(苏州)轻量化研究院有限公司
Abstract: 本发明属于有色金属熔炼技术领域，具体涉及一种铝合金废料Fe杂质元素分离方法。测试铝合金废料成分，确定Fe含量；熔化废料并调整成分。浇铸合金锭，切取圆柱试棒，加热并进行凝固。定向凝固过程中，Fe和过渡族金属元素往试样一端偏析，形成含Fe金属间化合物。利用Fe杂质元素与α‑Al溶质分配系数差异，通过区域熔炼结合定向凝固促进Fe杂质元素偏聚。切除Fe杂质元素富集端合金后，再次重复该工艺，经过多次处理合金中Fe杂质元素含量逐步降低，直至获得超低Fe杂质元素含量合金。本发明通过区域熔炼结合定向凝固技术，实现了Fe元素的偏析和分离，并通过多次循环获得了Fe元素含量极低的合金，有利于铝合金废料的高品质再生。
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公开(公告)号：CN119194180A
公开(公告)日：2024-12-27
申请号：CN202411197824.2
申请日：2024-08-29
Applicant: 苏州大学 , 魏桥(苏州)轻量化研究院有限公司
Abstract: 本发明涉及一种免热处理高强韧Al‑Si系铸造铝合金及其制备方法与应用，属于铝合金领域。本发明的免热处理高强韧Al‑Si系铸造铝合金按照质量百分比计的组成元素包括Si 6％～9％，Mg 0.1％～0.5％，Cu 0.001％～1.2％，Fe 0.15％～0.5％，Mn 0.001％～0.5％，Mo 0.001％～0.5％，Sr 0.015％‑0.025％，Ca 0.001％‑0.05％，其余为Al与不可避免的杂质，杂质的质量分数之和≤0.2％，单个杂质元素的质量分数≤0.05％。本发明制得的Al‑Si系免热处理铸造铝合金铸态下屈服强度为110MPa～140MPa，抗拉强度为220MPa～265MPa，伸长率为7％～14％。此外，本发明的制备方法简单，性能优异，适用于大型一体式压铸汽车结构件，另外，合金对Fe元素容忍度高，可以直接用再生铝进行生产，降低能耗，适合大量推广。
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公开(公告)号：CN118726798A
公开(公告)日：2024-10-01
申请号：CN202411232226.4
申请日：2024-09-04
Applicant: 苏州大学 , 魏桥(苏州)轻量化研究院有限公司
Abstract: 本发明属于铝合金材料领域，具体涉及一种高强韧高抗疲劳性能铸造铝合金及其制备方法。铝合金的基体中包括两种及以上的纳米尺寸相，其元素组成包含Al、Si、Cu、Mg元素中的Al与其他任意一种及多种元素，以及Sn、Ag、Zn、In、Hf中的一种及多种；合金中同时包括两种及以上的亚微米尺寸相，其元素成分包括Al、Fe、Mn、Cr、V、Zr、Ti、Mo元素中的Al与其他任意一种或多种，以及Cu、Ni、Y、Er、Nb元素中的任意一种或多种。制备方法包括对铝合金铸锭进行非等温+等温固溶及时效处理，本发明铸造铝合金及制备方法实现了纳米尺寸相和亚微米尺寸强化相的数量密度和尺寸调控，提高了合金的强韧性及抗疲劳强度。
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公开(公告)号：CN115433856B
公开(公告)日：2023-09-05
申请号：CN202211151641.8
申请日：2022-09-21
Applicant: 苏州大学 , 魏桥(苏州)轻量化研究院有限公司
Abstract: 本发明公开了一种铸造铝合金及其制备方法，属于铝合金材料领域，所述免热处理铸造铝合金包括Al、Si，以及Fe、Mn、Cr、Zr、Mo、Ni、Mg、Zn、Cu、V元素中的任意两种或多种，所述制备方法包括将铝合金原料预热干燥，以纯金属或中间合金的方式加入熔炼炉加热熔化，得到合金熔体，之后精炼除气除杂并铸造得到铝合金铸锭，所述铝合金的微观组织的基体中包括一种以上的二至五元金属间化合物强化相及共晶Si相，使得铝合金具有优秀的铸态强韧性能。
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公开(公告)号：CN119663075A
公开(公告)日：2025-03-21
申请号：CN202411624015.5
申请日：2024-11-14
Applicant: 苏州大学
Abstract: 本发明属于铝合金领域，具体涉及一种铸造铝合金及制备方法。所述铝合金的成分为：Mg4~8%、Si1~6%、Fe0.1~0.5%、Cu0.5%~3%、Zn0.5~1.5%、Mn0.1~0.5%、Mo0.01~0.1%、V0.01~0.1%、Sr0.01~0.03%，其余为Al及不可避免杂质元素。所述铸造铝合金包含Si、AlMg、α‑Fe、Al5Cu2Mg8Si6、Mg2Si和Al2Cu相，所述铝合金的制备方法为铸造成形及热处理，所述铸造铝合金屈服强度为270~320MPa，抗拉强度为330~380MPa，伸长率为6%~10%；本发明铸造铝合金及制备方法实现了Al‑Mg合金的成形性、强韧性及耐蚀性的同步提升。
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