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公开(公告)号：CN102251119B
公开(公告)日：2013-06-05
申请号：CN201110185395.3
申请日：2011-07-04
Applicant: 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种由提钒尾渣回收钒的方法，该方法包括：将提钒尾渣与水及NaOH加入到反应器中进行分解，再将得到的反应浆料用水或低浓度碱液稀释得到混合浆料；在80～130℃下对混合浆料过滤，得到含氢氧化钠、钒酸钠和硅酸钠的水溶液，用脱硅剂对该溶液进行脱硅处理，脱硅后液经自然冷结晶得到钒酸盐。该方法操作温度在溶液沸点以下，过程只需在常压下就可以进行，且不需要通气，易于操作且安全性好；钒的回收率为93～99％，终渣中含钒总量小于0.1wt％(以五氧化二钒计)。该方法较火法焙烧工艺温度大大降低，且钒回收率成倍增加；较现有湿法处理工艺设备要求简单，反应过程无需提供压力，且钒回收率提高约25％。
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公开(公告)号：CN112048622B
公开(公告)日：2022-01-11
申请号：CN202010878346.7
申请日：2020-08-27
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
Abstract: 本发明提供一种从废旧催化剂中回收钒铝钼的方法，所述方法通过采用曝气过程强化碱溶液的氧化浸出，增强了氧气的溶解性，提高了钒、铝和钼浸出率，并且缩短了反应时间，从而降低了反应和碱溶液蒸发的能耗；最终能够得到含有钒、铝和钼的浸出液以及富集其他有价元素的尾渣，实现了废旧催化剂的资源化利用。
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公开(公告)号：CN111945007A
公开(公告)日：2020-11-17
申请号：CN202010879606.2
申请日：2020-08-27
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
Abstract: 本发明提供一种从含钒钼的废弃催化剂中回收钒钼的方法，所述方法通过先焙烧将钒和钼转化为易于与碱反应浸出的状态，并将其他元素转化为不易与碱反应浸出的状态，进而通过碱溶液混合反应，实现钒和钼的浸出，并进一步通过冷却结晶，实现有价金属的回收利用，同时得到富有回收价值的尾渣，有价金属回收效率高，工艺操作简便，经济高效。
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公开(公告)号：CN105400967A
公开(公告)日：2016-03-16
申请号：CN201510763421.4
申请日：2015-11-10
Applicant: 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
Abstract: 本发明涉及钒渣湿法冶金与钒化工领域，特别涉及一种低温常压提取钒渣中钒和铬的方法，该方法包括以下步骤：(1)配料：将钒渣与NaOH溶液混合，形成反应浆料；(2)反应：将氧化性气体通过微孔布置装置通入反应浆料中进行常压氧化浸出，反应后得到含NaOH、Na3VO4、Na2CrO4及水溶性杂质组分的溶液及富铁尾渣的固液混合料浆；(3)固液分离；(4)除杂；(5)钒酸钠结晶；(6)铬酸钠结晶。该方法可实现钒铬高效共提，钒铬提取率均高于85％，更重要的是采用微孔布气方法后，氧气溶解性明显改善，反应温度和碱浓度较现有提钒方法显著降低，大幅提高操作安全性、降低反应能耗。
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公开(公告)号：CN103572063B
公开(公告)日：2015-08-19
申请号：CN201310537813.X
申请日：2013-11-04
Applicant: 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种钒渣无钠焙烧清洁高效回收钒的方法，该方法包括以下步骤：(1)钒渣与0～30％的附加剂进行混料，然后在400～1300℃进行氧化焙烧，得到焙烧熟料；(2)所述的焙烧熟料出炉直接进入一段浸出碱液中冷却并浸出，得到一段碱浸液和一次渣；(3)含钒溶液经过加钙分离而得到钒酸钙产品，也可以直接并入传统的酸性铵盐沉钒工艺中得到钒酸铵产品；(4)一次渣进入二段碱浸过程，得到二段碱浸液和二次渣，二段碱浸液经过冷却结晶得到钒酸盐晶体；(5)钒酸盐经过钙化转化得到钒酸钙产品。本方法采用无钠焙烧技术，避免了传统钠化焙烧过程中的回转窑结圈、环境污染及氨氮废水的问题，且具有过程高效、工艺流程短的特点，钒回收率高于95％。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103572063A
公开(公告)日：2014-02-12
申请号：CN201310537813.X
申请日：2013-11-04
Applicant: 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种钒渣无钠焙烧清洁高效回收钒的方法，该方法包括以下步骤：(1)钒渣与0～30％的附加剂进行混料，然后在400～1300℃进行氧化焙烧，得到焙烧熟料；(2)所述的焙烧熟料出炉直接进入一段浸出碱液中冷却并浸出，得到一段碱浸液和一次渣；(3)含钒溶液经过加钙分离而得到钒酸钙产品，也可以直接并入传统的酸性铵盐沉钒工艺中得到钒酸铵产品；(4)一次渣进入二段碱浸过程，得到二段碱浸液和二次渣，二段碱浸液经过冷却结晶得到钒酸盐晶体；(5)钒酸盐经过钙化转化得到钒酸钙产品。本方法采用无钠焙烧技术，避免了传统钠化焙烧过程中的回转窑结圈、环境污染及氨氮废水的问题，且具有过程高效、工艺流程短的特点，钒回收率高于95％。
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公开(公告)号：CN102127654B
公开(公告)日：2013-01-23
申请号：CN201010034087.6
申请日：2010-01-13
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明涉及一种使用氢氧化钠熔盐分解含铬钒渣的方法，包括以下步骤：按照氢氧化钠用量与钒渣的质量比为2.5∶1-6∶1称取NaOH和钒渣；将称取好的NaOH置于常压反应釜中，升温至500-600℃，再把称取好的钒渣加入到NaOH熔盐中，然后通入氧化性气体，进行液相氧化反应，反应温度为500-600℃，反应时间为0.5-6h，反应结束后得到反应浆料；再用稀释剂进行稀释，控制稀释终点为浆料氢氧化钠浓度为100-500g/L，得到含氢氧化钠、钒酸钠、铬酸钠以及尾渣的混合浆料；混合浆料在80-130℃进行过滤分离，得到尾渣和含有钒、铬的水溶液。本发明分解温度低于传统的钠化焙烧温度，可实现钒、铬的资源共提且提取率高，易于操作。
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公开(公告)号：CN102876896A
公开(公告)日：2013-01-16
申请号：CN201110199634.0
申请日：2011-07-15
Applicant: 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种NaOH溶液带压分解提钒尾渣回收钒的方法，工艺流程见附图，该方法包括：将提钒尾渣和循环液及补加的NaOH，或NaOH水溶液加入到反应器中进行反应，再将得到的反应浆料冷却到80～130℃下过滤，得到含氢氧化钠、钒酸钠和硅酸钠的水溶液，溶液经自然冷结晶得到钒酸钠和结晶母液，结晶母液加入脱硅剂进行处理后作为循环液返回。该方法循环液无需蒸发浓缩，可直接进入下次反应，且不需要通气，钒的回收率为80～95％，终渣中含钒总量小于0.2wt％(以五氧化二钒计)。该方法较火法焙烧工艺温度大大降低，且钒回收率大幅增加。
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公开(公告)号：CN102127654A
公开(公告)日：2011-07-20
申请号：CN201010034087.6
申请日：2010-01-13
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明涉及一种使用氢氧化钠熔盐分解含铬钒渣的方法，包括以下步骤：按照氢氧化钠用量与钒渣的质量比为2.5∶1-6∶1称取NaOH和钒渣；将称取好的NaOH置于常压反应釜中，升温至500-600℃，再把称取好的钒渣加入到NaOH熔盐中，然后通入氧化性气体，进行液相氧化反应，反应温度为500-600℃，反应时间为0.5-6h，反应结束后得到反应浆料；再用稀释剂进行稀释，控制稀释终点为浆料氢氧化钠浓度为100-500g/L，得到含氢氧化钠、钒酸钠、铬酸钠以及尾渣的混合浆料；混合浆料在80-130℃进行过滤分离，得到尾渣和含有钒、铬的水溶液。本发明分解温度低于传统的钠化焙烧温度，可实现钒、铬的资源共提且提取率高，易于操作。
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公开(公告)号：CN102876896B
公开(公告)日：2013-10-16
申请号：CN201110199634.0
申请日：2011-07-15
Applicant: 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种NaOH溶液带压分解提钒尾渣回收钒的方法，工艺流程见附图，该方法包括：将提钒尾渣和循环液及补加的NaOH，或NaOH水溶液加入到反应器中进行反应，再将得到的反应浆料冷却到80～130℃下过滤，得到含氢氧化钠、钒酸钠和硅酸钠的水溶液，溶液经自然冷结晶得到钒酸钠和结晶母液，结晶母液加入脱硅剂进行处理后作为循环液返回。该方法循环液无需蒸发浓缩，可直接进入下次反应，且不需要通气，钒的回收率为80～95％，终渣中含钒总量小于0.2wt％(以五氧化二钒计)。该方法较火法焙烧工艺温度大大降低，且钒回收率大幅增加。
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