一种高分子成核剂及其制备方法和应用

    公开(公告)号:CN118047889A

    公开(公告)日:2024-05-17

    申请号:CN202410183936.6

    申请日:2024-02-19

    发明人: 袁文博 郑伟平

    摘要: 本发明提供了一种高分子成核剂的制备方法,包括以下步骤:a)将主催化剂、助催化剂和溶剂混合,得到催化剂淤浆溶液;b)将步骤a)得到的催化剂淤浆溶液与成核剂单体混合,进行聚合反应,得到反应物淤浆溶液;所述成核剂单体为乙烯基化合物;c)将步骤b)得到的反应物淤浆溶液进行脱溶干燥处理,得到高分子成核剂。与现有技术相比,本发明提供的制备方法采用特定原料配合特定工艺步骤,实现整体较好的相互作用,制备得到的高分子成核剂可以直接加入烯烃聚合反应器中,随着烯烃的聚合均匀分散在聚烯烃基体中实现成核剂的原位添加,使得在≤200ppm的低成核剂浓度下聚烯烃产品的质量更加稳定、优异。

    一种改性催化剂、其制备方法及应用

    公开(公告)号:CN117659238A

    公开(公告)日:2024-03-08

    申请号:CN202311653020.4

    申请日:2023-12-05

    摘要: 本发明提供了一种改性催化剂及其制备方法,包括以下步骤:A)在保护性气氛下,将丙烷、助催化剂和含钛主催化剂加入到反应釜中,充分混合,得到催化剂溶剂体系;B)将高分子成核剂单体加入到所述催化剂溶剂体系中,进行预聚合,得到预聚体,然后升温进行聚合反应,得到含有高分子成核剂的於浆催化剂;C)将所述於浆催化剂脱除溶剂丙烷,得到改性催化剂。本发明利用丙烷作为改性催化剂制备的溶剂,通过提高聚合之后的溶剂脱除效率,从而提高了高分子成核剂的成核效果,进一步提高了改性催化剂的活性。本发明还提供了上述改性催化剂在催化烯烃聚合中的应用。

    一种聚丁烯合金材料、其制备方法及应用

    公开(公告)号:CN116855016A

    公开(公告)日:2023-10-10

    申请号:CN202310865806.6

    申请日:2023-07-14

    IPC分类号: C08L23/20 C08L23/12 C08K3/22

    摘要: 本发明涉及高分子材料技术领域,尤其涉及一种聚丁烯合金材料、其制备方法及应用。所述聚丁烯合金材料由包括以下重量份数组分的原料制备得到:含有聚合物成核剂的聚丁烯合金树脂100份;抗氧剂0.1~5份;吸卤素剂0.01~0.2份;色母料0.1~5份;含有聚合物成核剂的聚丁烯合金树脂中,高等规聚丁烯‑1的质量含量为60%~95%,高等规聚丙烯的质量含量为1%~20%,聚丁烯‑1‑聚丙烯共聚物的质量含量为1%~5%,无规聚丁烯‑1与无规聚丙烯的质量含量为0.01%~5%,聚合物成核剂的质量含量为0.01%~0.05%。所述聚丁烯合金材料的综合性能较优,并且成核剂用量大幅降低,可以作为管材及管件材料使用。

    复合催化剂及其制备方法和聚烯烃

    公开(公告)号:CN117164747A

    公开(公告)日:2023-12-05

    申请号:CN202311138770.8

    申请日:2023-09-05

    摘要: 本发明涉及烯烃聚合领域,具体是复合催化剂及其制备方法和聚烯烃。本申请提供了一种复合催化剂,其包括Ziger‑Natta催化剂和与所述Ziger‑Natta催化剂复合的高分子成核剂。本发明在烷基铝助催化剂的作用下,通过预聚反应将Ziger‑Natta催化剂和高分子成核剂的单体预聚得到预聚体,预聚体的存在保证了后续得到的复合催化剂中Ziger‑Natta催化剂形态的完整性,并有利于提高复合催化剂中的高分子成核剂的负载率,进而使聚烯烃材料制备时在聚合阶段获得高结晶性能,复合催化剂在提高聚合物结晶性能同时其聚合活性更高,质量更稳定,氢调稳定性更好。

    一种均聚聚丙烯树脂组合物及其制备方法和应用

    公开(公告)号:CN117586580A

    公开(公告)日:2024-02-23

    申请号:CN202311671175.0

    申请日:2023-12-07

    发明人: 袁文博 郑伟平

    IPC分类号: C08L23/12 C08L23/20

    摘要: 本发明提供了一种均聚聚丙烯树脂组合物及其制备方法和应用。所述均聚聚丙烯树脂组合物包括含有聚合物成核剂的均聚聚丙烯树脂、抗氧剂和吸卤素剂。本发明通过采用含有聚合物成核剂的均聚聚丙烯树脂作为原料,能够保证聚合物成核剂在均聚聚丙烯树脂中均匀分散,且可以避免在后续的加工造粒过程中再次添加大剂量的成核剂,且含有聚合物成核剂的均聚聚丙烯树脂中聚合物成核剂的质量百分含量为0.001~0.02%,明显低于现有技术中在加工造粒中添加的成核剂浓度,生产成本相对更低,生产过程也更加安全环保。