半干法脱硫与离心袋式除尘一体化装备

    公开(公告)号:CN118976350A

    公开(公告)日:2024-11-19

    申请号:CN202411358631.0

    申请日:2024-09-27

    摘要: 本发明涉及脱硫设备技术领域,具体是半干法脱硫与离心袋式除尘一体化装备,包括脱硫机构,用于对锅炉烟气进行脱硫处理。本发明中,通过刮壁机构中的扰动管能对脱硫塔中的烟气进行搅动,使得烟气流动紊乱从而烟气能和脱硫剂充分反应,提高了对烟气的脱硫效果,同时快速转动的扰动管能带动端部的竖直板和外壁上的斜刮片对脱硫塔的内壁进行刮壁操作,因此本装置能在不用停止系统和打开脱硫塔的情况下,减少灰渣的结壁,从而能减小检修工作量,通过物料泵二能将回收罐中被除尘装置过滤收集的细灰和脱硫剂重新输送至转动筒中,然后通过喷料头重新于脱硫塔中喷出进而重新参与脱硫反应,因此能使物料被循环利用。

    雾化器顶罐过滤装置

    公开(公告)号:CN118976302A

    公开(公告)日:2024-11-19

    申请号:CN202411207980.2

    申请日:2024-08-30

    摘要: 本发明提供了一种雾化器顶罐过滤装置,包括:过滤构件,包括筒状的过滤腔室,过滤腔室包括筒状的滤网;清理组件,位于过滤腔室内,并可在过滤腔室中旋转,以沿滤网的内壁运动从而清理滤网;供浆管,连通过滤腔室和雾化器,用于将过滤后的浆液送至雾化器中。本发明可以清理滤网上被堵塞的滤孔,有效减少滤网堵塞导致供往雾化器的浆液流量减小的情况发生,保证长期稳定的浆液供应量,确保雾化器的正常运行。

    一种火电厂低能耗湿法脱硫装置及方法

    公开(公告)号:CN118949675A

    公开(公告)日:2024-11-15

    申请号:CN202411434478.5

    申请日:2024-10-15

    摘要: 本发明公开了一种火电厂低能耗湿法脱硫装置及方法,涉及湿法脱硫技术领域,包括氧化脱硫组件,其连接设置有烟气输送系统,所述烟气输送系统连接有烟气制造设备,所述氧化脱硫组件还连接有浆液循环组件以及清水循环组件,所述氧化脱硫组件上端设置有烟气排出口;所述氧化脱硫组件包括固定反应塔,所述固定反应塔内由上到下依次水平固定设置有气体过滤板、清水回流板、浆液下落板以及密闭板,且固定反应塔内位于所述气体过滤板上、下方以及清水回流板下方均设置有固定喷淋组;可以进一步提高烟气处理效率,降低装置能耗,还能回收利用浆液和水,降低处理成本。

    二氧化碳固定化装置和二氧化碳固定化方法

    公开(公告)号:CN118946394A

    公开(公告)日:2024-11-12

    申请号:CN202380030378.3

    申请日:2023-03-27

    摘要: 本发明提供能够低成本地对二氧化碳进行固定化、并且能够低成本地大量生产固定有二氧化碳的粉体的二氧化碳固定化装置和二氧化碳固定化方法。二氧化碳固定化装置(1)具备:加水机构(5),其对于除去了粗骨料和细骨料的混凝土淤渣(2)一边进行搅拌一边加水;供给机构(11),其对于经历了加水机构(5)的第一中间体(6)供给包含二氧化碳的气体(G);以及脱水机构(20),其对于经历了供给机构(11)的第二中间体(12)进行脱水,来制造包含作为碳酸钙的结晶的轻质碳酸钙、水泥颗粒的钙成分在该水泥颗粒的表面碳酸盐化而成的水泥成分碳酸盐化粉体、以及未反应的水泥颗粒的粉体。

    一种水泥窑烟气脱硫脱碳装置及方法

    公开(公告)号:CN118925489A

    公开(公告)日:2024-11-12

    申请号:CN202411119992.X

    申请日:2024-08-15

    摘要: 本发明属于节能环保技术领域,公开了一种水泥窑烟气脱硫脱碳装置及方法,装置包括反应塔,反应塔被分为脱硫区、脱碳区和洗涤区;脱硫区设置有脱硫剂输入装置和进烟管,脱硫剂输入装置与脱硫剂储罐连通,脱硫区的石膏浆料出口与石膏浆料储罐连通,脱硫区的顶部连通脱碳区;脱碳区内设置有石膏浆料输入装置和氨水输入装置,石膏浆料输入装置与石膏浆料储罐连通,氨水输入装置与氨水储罐连通,脱碳区的碳酸钙浆料出口与液固分离器连通,液固分离器的两个出口分别连接蒸发器和脱硫剂储罐,蒸发器的气体出口连通脱硫剂储罐;脱碳区的顶部连通洗涤区。本发明能有效回收利用大部分原料,且使用净化除杂设备少,提高处理效率的同时减少了设备投资、降低了运行成本。

    钢渣固碳搅拌设备及其固碳工艺
    6.
    发明公开

    公开(公告)号:CN118892730A

    公开(公告)日:2024-11-05

    申请号:CN202410957095.X

    申请日:2024-07-17

    摘要: 本发明提供一种钢渣固碳搅拌设备及其固碳工艺。该设备包括搅拌装置、固碳设备和CO2存储装置,搅拌装置包括搅拌腔和输浆管道,固碳设备包括固碳腔,固碳腔往复循环翻转,沿固碳腔的横截面在固碳腔内设有隔板,隔板将固碳腔分为上下两个分别独立的腔室,隔板设有多个通孔,隔板的两侧分别设有液面高度检测器,固碳腔设有浆料入口,浆料入口对接输浆管道的另一端,固碳腔内设有腔体环境检测器,用于检测固碳腔内的温度、压力和CO2浓度,固碳腔设有物料出口;CO2存储装置包括CO2存储腔和CO2供应管道。固碳设备具有构造简单,可靠性好,能耗低的特点,且整个固碳工艺的自动化程度较高。

    一种脱硫吸收塔浆液浓度精确控制方法

    公开(公告)号:CN114743610B

    公开(公告)日:2024-11-05

    申请号:CN202210244553.6

    申请日:2022-03-11

    IPC分类号: G16C20/10 B01D53/50 B01D53/80

    摘要: 本发明公开了一种脱硫吸收塔浆液浓度精确控制方法,涉及脱硫技术领域,包括如下步骤:获取历史脱硫塔超净排放时二氧化硫处理能力值;根据获取的历史数据计算脱硫塔超净排放时二氧化硫处理能力极限值;建立脱硫模型;根据脱硫模型,测算不同浓度运行工况下吸收塔中二氧化硫溶解速度;本发明通过整体方法的实施,能够精确控制吸收塔浓度,使得控制的浓度达到使用标准,对整个脱硫系统进行了良好的保护,防止脱硫系统内设备的磨损增加,节约了用电量,同时保证了石膏的品质,防止石膏过饱和度越高,造成石膏在各处沉降,从而造成恶性循环,延长了整个脱硫系统的使用寿命,节约了资源,方便人员使用,值得推广。

    一种磷矿中镁磷资源回收的方法
    8.
    发明公开

    公开(公告)号:CN118877844A

    公开(公告)日:2024-11-01

    申请号:CN202410887016.2

    申请日:2024-07-03

    摘要: 本发明公开一种磷矿中镁磷资源回收的方法,属于磷矿的资源化利用技术领域。本发明将磷矿、硫酸锌和乙二胺四乙酸二钠进行磨矿得到磷矿浆;然后将磷矿浆作为吸收剂进入喷淋吸收塔吸收一转一吸的含硫烟气进行脱硫和脱镁反应,得到反应后的磷矿浆;将反应后的磷矿浆脱水,脱水后的料渣可作为湿法磷酸工艺原料;将脱水得到的液体中加入氢氧化钙进行二段沉淀,得到沉淀物为氢氧化镁产品。本发明在磷矿中加入硫酸锌和EDTA‑2Na后提高了磷矿浆的磷镁浸出率,且不影响脱硫效率,为后续提镁工艺提高了整个工艺的经济效益,SO2达标排放;达到了清洁生产、保护环境、节约能源、降低成本、提高效率、减少投资等提高生产者的经济效益及社会效益十分显著等优点。

    吸收塔系统及自动控制吸收塔泡沫的方法

    公开(公告)号:CN118874203A

    公开(公告)日:2024-11-01

    申请号:CN202411233463.2

    申请日:2024-09-04

    摘要: 本发明涉及湿法脱硫技术领域,尤其涉及一种吸收塔系统及自动控制吸收塔泡沫的方法。该吸收塔系统包括吸收塔、浆液观察窗、泡沫观察窗、浆液循环单元和消泡剂单元。浆液观察窗和泡沫观察窗均设置于吸收塔的外壁上,沿吸收塔的高度方向,浆液观察窗和泡沫观察窗错位设置;浆液观察窗的上沿与泡沫观察窗的下沿高度一致;且浆液观察窗和泡沫观察窗上均设置有刻度尺。浆液循环单元与吸收塔内的浆液连通,消泡剂单元与浆液循环单元连通,以使消泡剂能够与浆液循环单元内的浆液混合后并被喷淋至泡沫上。该吸收塔系统能够直观地监测到浆液液位高度和泡沫高度,避免出现吸收塔浆液和泡沫溢流、消泡剂添加过量或不足的问题,提高消泡效率,节约成本。

    一种船舶烟气处理排海式的反应系统及其药剂投加方法

    公开(公告)号:CN118874188A

    公开(公告)日:2024-11-01

    申请号:CN202411345950.8

    申请日:2024-09-26

    发明人: 魏颖 何炜

    摘要: 本申请涉及一种船舶烟气处理排海式的反应系统及其药剂投加方法,反应系统包括浆液进料机构、循环反应塔和二级反应罐,循环反应塔包括反应腔室和气液分离器,循环反应塔连接有海水供应管线,循环反应塔连接有烟气进气管线,吸收剂浆液进料机构和循环反应塔之间通过设有浆液进料管线连接,与烟气进行一级逆流接触反应,反应腔室与二级反应罐之间通过设有排水管线连接,气液分离器与二级反应罐之间通过设有烟气排放管线连接,以使烟气与药剂浆液进行二级逆流接触反应;通过采用海水为主要吸收介质,并结合药剂浆液进行多级反应,该系统实现了脱硫、脱碳、脱氨过程的集成化和简化,显著减少了设备数量、投资成本和占用空间。