-
公开(公告)号：CN102560734A
公开(公告)日：2012-07-11
申请号：CN201110450530.2
申请日：2011-12-29
Applicant: 深圳市中晟创新科技股份有限公司
Abstract: 本发明公开一种抗氧化增韧改性聚苯硫醚单丝及其制备方法，所述抗氧化增韧改性聚苯硫醚单丝制备方法，是在聚苯硫醚原粉中添加抗氧剂、增韧剂和分散偶联剂，制成抗氧化增韧改性聚苯硫醚切片，再进行熔融纺丝；其中，所述抗氧化增韧改性聚苯硫醚切片按重量百分比计，由以下组分组成：聚苯硫醚原粉：95~97%；抗氧剂：0.2~0.6%；无机增韧剂：1~4%；分散偶联剂：1~2%。根据本发明所提供的抗氧化增韧改性聚苯硫醚切片配方和所述制备抗氧化增韧改性聚苯硫醚单丝的制备方法，可生产出断裂强度、断裂伸长、干热收缩率、抗氧性能及韧性都较优的改性聚苯硫醚单丝，其生产过程稳定、成本低、产品质量好。
-
公开(公告)号：CN101798748A
公开(公告)日：2010-08-11
申请号：CN201010108492.8
申请日：2010-02-10
Applicant: 成都百塑高分子科技有限公司 , 四川大学
IPC: D06M11/09 , D01F6/80 , D06M101/36
Abstract: 本发明公开的一种表面含氟的芳纶III纤维，其特征在于该纤维的表面含有碳-氟共价键结构和羧、羟基基团，其表面与水的接触角为68-82度，采用该纤维制备的复合材料层间剪切强度为47.3-55MPa，浸胶丝拉伸强度为4.6-5.4GPa，拉伸模量为145-168GPa。本发明还公开了其制备方法。本发明提供的氟化处理后芳纶III纤维纤维表面亲水性明显提高，其制备的复合材料层间剪切强度和浸胶丝拉伸强度和模量分别都可提高20-30％。本发明方法的氟化速率高，处理时间短，可实现连续在线对纤维进行表面处理，且处理后表面活化效果稳定性好，成本较低，具有较强的应用前景。
-
公开(公告)号：CN100473764C
公开(公告)日：2009-04-01
申请号：CN200410079094.2
申请日：2004-09-30
Applicant: 深圳市中晟纤维工程技术有限公司
Inventor： 侯庆华
Abstract: 本发明为一种由回收的聚酯瓶片料直接制造纤维的生产方法，它是将回收的聚酯瓶片料喂入同向旋转相互啮合且带有排气口和抽真空口的双螺杆挤出机中进行熔融挤压，所述双螺杆挤出机的螺杆的长径比为38-48，将熔体过滤后，采用高速纺丝工艺进行纺丝，得高端POY或FDY长丝或短纤维。本发明所用的聚酯瓶片料无须经过干燥工艺过程，即可生产高端的POY、FDY长丝或可用于纺纱的短纤维，工艺流程短，工序少，生产成本低，又解决了环境保护问题。
-
公开(公告)号：CN1590635A
公开(公告)日：2005-03-09
申请号：CN200410049461.4
申请日：2004-06-17
Applicant: 东莞市新纶纤维材料科技有限公司
Abstract: 本发明为一种海岛超细纤维针刺无纺布仿真皮的加工方法，包括如下顺序的步骤：(1)基布处理，采用PVA含浸与基布收缩相结合的技术，使超纤皮的手感更柔软、悬垂性更好、撕裂强度更高；(2)PU湿法含浸处理，采用耐碱性PU树脂为粘合填充剂，制得丰富微细孔的高弹性、手感丰满的超纤皮，同时具有透气、透湿性的优点，性能更接近天然皮；(3)连续碱减量开纤处理；(4)后整理。本发明生产的海岛超细纤维针刺无纺布仿真皮具有高仿真的性能，而且在生产过程和成品中不会释放出有害的有机化合物，解决了环保问题。
-
公开(公告)号：CN102560734B
公开(公告)日：2013-05-01
申请号：CN201110450530.2
申请日：2011-12-29
Applicant: 深圳市中晟创新科技股份有限公司
Abstract: 本发明公开一种抗氧化增韧改性聚苯硫醚单丝及其制备方法，所述抗氧化增韧改性聚苯硫醚单丝制备方法，是在聚苯硫醚原粉中添加抗氧剂、增韧剂和分散偶联剂，制成抗氧化增韧改性聚苯硫醚切片，再进行熔融纺丝；其中，所述抗氧化增韧改性聚苯硫醚切片按重量百分比计，由以下组分组成：聚苯硫醚原粉：95~97%；抗氧剂：0.2~0.6%；无机增韧剂：1~4%；分散偶联剂：1~2%。根据本发明所提供的抗氧化增韧改性聚苯硫醚切片配方和所述制备抗氧化增韧改性聚苯硫醚单丝的制备方法，可生产出断裂强度、断裂伸长、干热收缩率、抗氧性能及韧性都较优的改性聚苯硫醚单丝，其生产过程稳定、成本低、产品质量好。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102296376B
公开(公告)日：2013-01-09
申请号：CN201110186426.7
申请日：2011-07-05
Applicant: 深圳市中晟创新科技股份有限公司
Abstract: 本发明为一种聚对苯撑苯并二噁唑纤维的生产方法。本发明方法包括两步，第一步是以4，6-二氨基间苯二酚和对苯二甲酰氯为原料，合成聚〔N-(2，4-二羟基苯基)-1，4-苯二甲酰胺〕，可在较低粘度体系中脱去氯化氢；第二步是将聚〔N-(2，4-二羟基苯)-1，4-苯二甲酰胺〕溶于多聚磷酸中，在双螺杆挤出机中加热环化制得聚对苯撑苯并二噁唑均相溶液；然后直接采用双螺杆挤出机进行过滤、脱泡，进入纺丝组件，经纺丝，水洗，干燥，卷绕，得到聚对苯撑苯并二噁唑纤维。本发明是在低粘度体系中脱除氯化氢，从而克服了高粘度体系脱氯化氢的耗时长、产生大量的泡沫的缺点，在多聚磷酸体系中的环化和纺丝，使整个过程连续进行，简化了生产工艺，提高了效率。
-
公开(公告)号：CN101200822B
公开(公告)日：2010-09-01
申请号：CN200710050651.1
申请日：2007-11-30
Applicant: 四川大学
Abstract: 本发明公开的含苯并咪唑结构的聚酰亚胺纤维，其特征在于该纤维的红外光谱在波数1300～1800cm-1范围内有酰亚胺环的特征吸收峰1776～1774cm-1、1726～1722cm-1和1378～1373cm-1，在波数3000～3750cm-1范围内有咪唑结构中的N-H官能团的吸收宽峰，其拉伸强度为0.73～1.53GPa，初始模量为45.2～220GPa。本发明还公开了该纤维的制备方法。由于本发明公开的纤维含有存在仲胺氢的苯并咪唑结构，从而使其比采用相同工艺制备的PMDA-ODA聚酰亚胺纤维的拉伸强度最高可提高近三倍，初始模量最高可提高二十倍以上，且其耐热性也得到进一步的提高。本发明提供的制备方法，技术成熟，控制容易，成本可保持在相对较低的水平。
-
公开(公告)号：CN1271255C
公开(公告)日：2006-08-23
申请号：CN03126641.X
申请日：2003-05-19
Applicant: 深圳市中晟纤维工程技术有限公司
IPC: D01D5/30
Abstract: 本发明为一种整体凸台式海岛复合纤维喷丝板，包括上分配板、下分配板和喷丝板，在上分配板的顶面开有向下的海组分流道，海组分流道的下端与上分配板与下分配板之间构成的海流道连接，在上分配板的底部设有凸台群，凸台分布在海流道中，在凸台上设有凸台导孔，在下分配板上对应于每个凸台导孔设有一个复合流道，复合流道的孔径大于凸台导孔的孔径，在凸台与下分配板之间设有间隙。本发明在长时间进行生产时，生产出的海岛复合纤维岛组分不粘连，海岛复合纤维的质量稳定；本发明在使用中不易损伤，不易变形，可大大降低加工成本，提高使用寿命，适合大规模工业化生产。
-
公开(公告)号：CN102277718B
公开(公告)日：2012-07-25
申请号：CN201110172472.1
申请日：2011-06-24
Applicant: 深圳市中晟创新科技股份有限公司 , 四川大学
IPC: D06M11/09 , D06M101/30
Abstract: 本发明公开的是一种采用直接氟化技术制备的高耐酸聚酰亚胺纤维，该纤维表面含有碳-氟共价键结构；其透射红外光谱图在1780cm-1、1720cm-1和1380cm-1附近有聚酰亚胺的特征吸收峰，全反射衰减红外光谱图在1100～1300cm-1有碳-氟共价键的吸收峰；其X射线光电子能谱图在688eV结合能附近有氟元素能谱峰；其在浓度为20wt％硫酸水溶液中浸泡处理240小时后的拉伸强度保持率为94～98％。本发明还公开了制备高耐酸聚酰亚胺纤维的方法。本发明公开的聚酰亚胺纤维的耐酸性明显提高，且保持了优异的耐高温性能和力学性能，可以作为高端的过滤材料使用。本发明公开方法的氟化速率高，处理时间短，可实现连续在线对纤维进行表面处理。
-
公开(公告)号：CN101709515B
公开(公告)日：2012-07-25
申请号：CN200910188511.X
申请日：2009-11-30
Applicant: 深圳市中晟创新科技股份有限公司
Abstract: 本发明为一种含酰胺键结构的聚酰亚胺纤维及其制备方法。所述含酰胺键结构的聚酰亚胺纤维，其原料的聚合物单体采用含酰胺键结构的芳香族二胺和芳香族二酐，芳香族二胺和芳香族二酐的摩尔比为1∶1。其制备方法是先将含酰胺键结构的芳香族二胺和芳香族二酐按摩尔比1∶1的配比，加入到溶剂中，然后聚合反应，将所得聚酰胺酸纺丝原液按常规的湿法或干喷湿纺工艺进行纺丝，将所得聚酰胺酸原丝再采用热酰亚胺化工艺进行酰亚胺化即可。本发明所得聚酰亚胺纤维在保持其它性能的同时，其力学强度明显提高。本发明提供的制备方法控制容易，成本可保持在相对较低的水平。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
28
records
(took 0.057 seconds)
