一种碱金属掺杂氧化铁制备高容量锂离子电池负极材料的方法

    公开(公告)号:CN118791050A

    公开(公告)日:2024-10-18

    申请号:CN202410916062.0

    申请日:2024-07-09

    Abstract: 本发明提供了一种碱金属掺杂氧化铁制备高容量锂离子电池负极材料的方法,属于锂离子电池负极材料技术领域,包括以下步骤:S1、将三价铁化合物与碱金属离子化合物置于水中,搅拌均匀后超声分散,溶解完全得混合溶液A;S2、在室温搅拌下,往混合溶液A中缓慢滴入氢氧化钠水溶液,将混合溶液A的pH调至4.0~4.5,反应后陈化得到胶质前驱体B;S3、将得到的胶质前驱体B依次进行抽滤、洗涤和干燥;S4、将干燥后的粉末进行高温焙烧分解,得到所述材料。本发明克服了氧化铁材料本身的导电性差以及结构不稳定的缺点,掺杂的碱金属离子支撑了氧化铁颗粒,使得充放电循环中氧化铁结构不会坍塌,避免了体积的胀缩,提高了锂离子电池的电化学性能。

    一种新型亚铁氰化镁/钙钾吸附剂及其制备方法和应用

    公开(公告)号:CN117582935A

    公开(公告)日:2024-02-23

    申请号:CN202311592641.6

    申请日:2023-11-27

    Abstract: 本发明属于有色金属冶金技术领域,具体涉及一种新型亚铁氰化镁/钙钾吸附剂及其制备方法和应用,以可溶性盐与可溶性亚铁氰化物为原料制得;所述可溶性盐为可溶性镁盐或可溶性钙盐;所述亚可溶性铁氰化物为亚铁氰化钠或亚铁氰化钾中的一种,本发明本发明以Mg2+/Ga2+取代了传统制备亚铁氰化物吸附剂所用的过渡金属离子,得到了以Mg2+/Ga2+为中心离子的新型亚铁氰化物吸附剂;中心离子的变化导致了该化合物能够自溶液中在常温常压下得到微米尺寸的颗粒,该颗粒的沉淀性能好,固液分离顺畅,同时该吸附剂对铷铯的吸附容量大,对铯的饱和吸附容量高达1072mg/g、吸附时间短且工艺操作简单、成本低对环境无污染。

    一种从高盐母液中分离铷铯的方法

    公开(公告)号:CN118908246A

    公开(公告)日:2024-11-08

    申请号:CN202411027281.X

    申请日:2024-07-30

    Abstract: 本发明涉及有色金属冶金技术领域,特别是涉及一种从高盐母液中分离铷铯的方法。包括:将高盐母液与氯化镁混合,得到含镁溶液;将高盐母液与磷酸钠混合,得到含磷酸根溶液;将含镁溶液与含磷酸根溶液混合、搅拌反应,得到搅拌反应物;将搅拌反应物固液分离,得到含铷铯沉淀物;将含铷铯沉淀物与水混合,调节pH值为强碱性后进行反应,得到反应物,固液分离后,得到的溶液中含有铷和铯,实现高盐母液中分离铷和铯。采用本发明提供的方法能够高效将铷铯从高盐母液中分离。

    一种基于相稳定性差异从铷铯富集物中分离铷和铯的方法

    公开(公告)号:CN118755957A

    公开(公告)日:2024-10-11

    申请号:CN202410839110.0

    申请日:2024-06-26

    Abstract: 本发明提供了一种基于相稳定性差异从铷铯富集物中分离铷和铯的方法,属于分离领域,包括以下步骤:S1、将铷铯富集物与碳酸盐加入去离子水中,得到混合物;S2、将混合物水浴加热,固液分离得到铯的固体沉淀物A和含铷溶液B;S3、将固体沉淀物A高温焙烧,得到焙烧渣C;S4、将焙烧渣C溶于无水乙醇后过滤,得到溶液D及滤渣E,溶液D蒸干煅烧得到粗碳酸铯;S5、将含铷溶液B加入二价金属阳离子,过滤分离得到铷的固体沉淀F;S6、将铷的固体沉淀F高温焙烧,得到焙烧渣G;S7、将焙烧渣G溶于水后过滤,得到溶液H及滤渣I,溶液H蒸干煅烧得到粗碳酸铷。本发明利用富集物中不同相的稳定性差异,通过加入碳酸盐破坏非稳定相,将铷和铯进行分离。

    一种亚铁氰化物从高盐溶液中分离铷铯的方法

    公开(公告)号:CN117660779A

    公开(公告)日:2024-03-08

    申请号:CN202311592453.3

    申请日:2023-11-27

    Abstract: 本发明属于有色金属冶金技术领域,具体涉及一种亚铁氰化物从高盐溶液中分离铷铯的方法,可溶性的离子盐a和可溶性亚铁氰化物b分别溶解在等量待处理的高盐溶液中形成溶液A和溶液B;溶液B缓慢滴入连续搅拌的溶液A中,形成溶液C;溶液C沉降后过滤取固体,洗净后烘干,即得亚铁氰化镁铷铯或亚铁氢化钙铷铯共沉淀,本发明以非传统过渡金属镁或钙离子和亚铁氰化物合成了一种新的亚铁氰化镁铷铯沉淀,能够把高盐溶液中的铷铯以亚铁氰化镁铷铯的形式进入固相,实现少量铷铯与大量共存钠钾的分离,克服了传统亚铁氰化物颗粒细小、难以过滤的技术性难题,具有较好的经济、环保和社会效益。

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