氧气预热器
    1.
    发明授权

    公开(公告)号:CN103884094B

    公开(公告)日:2017-02-22

    申请号:CN201310664541.X

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明公开了一种氧气预热器,包括:二甲醚燃烧室,所述二甲醚燃烧室燃烧二甲醚产生热量;换热腔室,所述换热腔室与所述二甲醚燃烧室连通;以及氧气管路,所述氧气管路穿过所述换热腔室,所述二甲醚燃烧室产生的热量在所述换热腔室内对所述氧气管路内的氧气进行加热。根据本发明实施例的氧气预热器,通过设置二甲醚燃烧室,将二甲醚燃烧产生的热量用于对氧气管路内的氧气进行预热,二甲醚易燃,燃烧性能好,热效率高,燃烧过程中无残渣,无黑烟,而且在氧气管路上积碳很少,几乎对热量的传递没有影响,减少了吹灰系统和检修工作量的资金和人力的投入,在保证了氧气预热器预热效果和制备成本的基础上,还保护了环境。

    制备二氧化钛的方法和系统

    公开(公告)号:CN103693684B

    公开(公告)日:2016-02-10

    申请号:CN201310662005.6

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明涉及制备二氧化钛的方法和系统。其中,该方法包括:(1)将含钛矿石、还原剂供给到氯化反应器中,并向氯化反应器中供给氧气、空气和氯气,以便在氯化反应器中发生氯化反应;(2)将步骤(1)中得到的氯化反应混合物进行气固分离处理;(3)对含有四氯化钛的气体混合物进行冷凝处理;(4)将步骤(3)中所得到的液体粗四氯化钛存储在四氯化钛存储装置中;(5)采用矿物油对液体粗四氯化钛进行除钒处理;(6)将步骤(5)中得到的精四氯化钛与氧气供给到氧化反应器中;以及(7)将步骤(6)中得到的氧化反应混合物进行气固分离,以便分别得到固体二氧化钛和氯气。利用该方法能够有效地制备二氧化钛。

    制备二氧化钛的方法
    3.
    发明授权

    公开(公告)号:CN103663550B

    公开(公告)日:2016-07-06

    申请号:CN201310661009.2

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明涉及一种制备二氧化钛的方法。该方法包括:(1)通过燃烧二甲醚提供热量,对四氯化钛进行第一预热;(2)将铝粉、氯气和经过第一预热的四氯化钛在三氯化铝发生器中混合,得到含有三氯化铝和四氯化钛的混合物,其中,铝粉和氯气反应所产生的热对四氯化钛进行第二预热,其中,铝粉和氯气的摩尔比为1:1~1:5;(3)通过燃烧二甲醚提供热量,对氧气进行第一预热;(4)通过燃烧甲苯提供热量,对经过第一预热的氧气进行第二预热;(5)将含有三氯化铝和四氯化钛的混合物与经过第二预热的氧气进行混合,并添加二氧化硅作为除疤砂;以及(6)对氧化反应混合物进行气固分离,以便分别获得二氧化钛和氯气。

    连续加料系统
    4.
    发明授权

    公开(公告)号:CN103785328B

    公开(公告)日:2016-06-01

    申请号:CN201310664697.8

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明公开了一种连续加料系统,包括:料仓;加料料罐,所述加料料罐通过第一罐装锁连接在所述料仓的下方以使所述料仓内的物料通入所述加料料罐内得到加料物料,所述加料料罐上设有排气阀;喷吹料罐,所述喷吹料罐通过第二罐装锁连接在所述加料料罐的下方以使所述加料物料通入所述喷吹料罐内得到喷吹物料,所述喷吹料罐的下部设有第一流态化锥;泄压管道,所述泄压管道连接在所述加料料罐和所述喷吹料罐之间,所述泄压管道上设有泄压阀;以及喷吹装置,所述喷吹装置设在所述喷吹料罐的下部以将所述喷吹物料吹出。根据本发明的连续加料系统,从而实现固体流态化物料连续加入和喷吹。

    连续加料系统
    5.
    发明授权

    公开(公告)号:CN103662865B

    公开(公告)日:2016-06-01

    申请号:CN201310660223.6

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明公开了一种连续加料系统,包括:加料料罐,所述加料料罐具有加料口以向所述加料料罐内通入物料,所述加料料罐上设有排气阀,所述加料料罐的底部设有螺旋输送装置;中间料罐,所述中间料罐连接在所述加料料罐的下方以使所述物料通入所述中间料罐内得到中间物料,所述中间料罐具有进气口;喷吹料罐,所述喷吹料罐通过阀门连接在所述中间料罐的下方以使所述中间物料通入所述喷吹料罐内得到喷吹物料;以及喷吹装置,所述喷吹装置设在所述喷吹料罐的下部以将所述喷吹物料吹出。根据本发明的连续加料系统,从而可以实现带压物料连续加料和喷吹。

    制备四氯化钛的系统
    6.
    发明授权

    公开(公告)号:CN103896329B

    公开(公告)日:2016-06-01

    申请号:CN201310664770.1

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明公开了制备四氯化钛的系统,其包括:氯化反应器,将含钛矿石、还原剂供给到氯化反应器中以便在所述氯化反应器中发生氯化反应;第一气固分离装置,用于对氯化反应混合物进行气固分离处理,以便得到含有四氯化钛的气体混合物;冷凝装置,用于对含有四氯化钛的气体混合物进行冷凝处理,以便得到液体四氯化钛;以及四氯化钛存储装置,用于存储所述液体粗四氯化钛;控制装置,所述控制装置与所述冷凝装置相连,用于根据氯化反应器所产生的含有四氯化钛气体的氯化反应混合物的量对冷凝装置进行控制。利用该系统能够有效的制备可用于制备二氧化钛的四氯化钛。

    制备二氧化钛的方法和系统

    公开(公告)号:CN103663552B

    公开(公告)日:2016-06-01

    申请号:CN201310664609.4

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明涉及制备二氧化钛的方法和系统。该方法包括:(1)通过燃烧二甲醚提供热量,对四氯化钛进行第一预热;(2)使铝粉和氯气反应生成三氯化铝,以便得到含有三氯化铝和四氯化钛的混合物,其中,铝粉和氯气反应所产生的热对四氯化钛进行第二预热;(3)通过燃烧二甲醚提供热量,对氧气进行第一预热;(4)通过燃烧甲苯提供热量,对经过第一预热的氧气进行第二预热;(5)将含有三氯化铝和四氯化钛的混合物与经过第二预热的氧气进行混合,并使得四氯化钛和氧气发生氧化反应,以便获得含有二氧化钛和氯气的氧化反应混合物;以及(6)对氧化反应混合物进行气固分离,以便分别获得二氧化钛和氯气。利用该方法能够有效地制备二氧化钛。

    四氯化钛气体的冷凝装置

    公开(公告)号:CN103721436B

    公开(公告)日:2016-04-20

    申请号:CN201310664454.4

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明公开了一种四氯化钛的冷凝装置,所述四氯化钛的冷凝装置包括壳体,所述壳体内具有冷凝腔,所述壳体上设有用于向所述冷凝腔内通入冷却介质的液体入口、用于所述冷凝腔内的四氯化钛气体排出的气体出口以及用于向所述冷凝腔内通入四氯化钛气体和用于所述冷凝腔内的液体排出的气液口,所述液体入口和所述气体出口位于所述壳体的上部,所述气液口位于所述壳体的下部。根据本发明实施例的四氯化钛的冷凝装置具有气态四氯化钛回收率高、能够简化后续处理、降低生产成本等优点。

    制备二氧化钛的方法
    9.
    发明授权

    公开(公告)号:CN103663551B

    公开(公告)日:2016-08-10

    申请号:CN201310664512.3

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明涉及一种制备二氧化钛的方法和系统。该方法包括:(1)通过燃烧二甲醚提供热量,对四氯化钛进行第一预热;(2)使铝粉和氯气反应生成三氯化铝,以便得到含有三氯化铝和四氯化钛的混合物,其中,铝粉和氯气反应所产生的热对四氯化钛进行第二预热;(3)通过燃烧二甲醚提供热量,对氧气进行第一预热;(4)通过燃烧甲苯提供热量,对经过第一预热的氧气进行第二预热;(5)将含有三氯化铝和四氯化钛的混合物与经过第二预热的氧气进行混合,并使得四氯化钛和氧气发生氧化反应,以便获得含有二氧化钛和氯气的氧化反应混合物;以及(6)对氧化反应混合物进行气固分离,以便分别获得二氧化钛和氯气。利用该方法能够有效地制备二氧化钛。

    四氯化钛气体的冷凝系统及其压力控制方法

    公开(公告)号:CN103699146B

    公开(公告)日:2016-06-29

    申请号:CN201310664275.0

    申请日:2013-12-09

    Abstract: 本发明公开了一种四氯化钛气体的冷凝系统及其压力控制方法,所述四氯化钛气体的冷凝系统包括:一级直接冷凝器,所述一级直接冷凝器具有第一气体入口、第一液体入口和气液出口;收集槽,所述收集槽的进口与所述气液出口连通;二级直接冷凝器,所述二级直接冷凝器具有第二气体入口、第二液体入口和气体出口,所述第二气体入口与所述收集槽的出口连通;间接冷凝器,所述间接冷凝器具有进气口、出气口和出液口,所述进气口与所述气体出口连通;风机,所述风机连接在所述出气口处;储槽,所述储槽与所述出液口连通。根据本发明实施例的四氯化钛气体的冷凝系统具有能够对尾气进行增压、保证后续系统的正常运行、提高生产效率等优点。

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