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公开(公告)号：CN117362682A
公开(公告)日：2024-01-09
申请号：CN202311459737.5
申请日：2023-11-03
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本申请公开一种纤维素纳米晶组装体及其制备方法，其中所述制备方法包括：提供纤维素纳米晶悬浮液，所述纤维素纳米晶悬浮液包括纤维素纳米晶和可挥发性物质；使所述可挥发性物质挥发，并且在所述可挥发性物质挥发的过程中，使所述纤维素纳米晶悬浮液保持旋转；其中，所述纤维素纳米晶在旋转作用和挥发作用的诱导下进行自组装，形成胆甾型右手螺旋纳米结构的纤维素纳米晶组装体。本申请的纤维素纳米晶组装体及其制备方法突破了传统纤维素纳米晶自组装材料仅有左手螺旋纳米结构的限制，丰富了纤维素纳米晶作为光子晶体在结构色材料和手性材料领域的应用。
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公开(公告)号：CN115403733B
公开(公告)日：2023-11-14
申请号：CN202211104812.1
申请日：2022-09-09
Applicant: 上海交通大学
IPC: C08G18/66 , C08G18/48 , C08G18/34 , C08G18/32 , C08G101/00
Abstract: 本申请涉及一种可生物降解的慢回弹聚氨酯泡沫，其由第一组分和第二组分经发泡后制成，第一组分为组合聚醚，该组合聚醚为聚醚多元醇、L‑赖氨酸、稳泡剂、扩链剂、催化剂和发泡剂的混合物，第二组分为异氰酸酯。本申请还涉及如上所述的可生物降解的慢回弹聚氨酯泡沫的制备方法。本发明的积极效果在于发泡工艺简单，制备成本低，所制聚氨酯泡沫具有慢回弹特点，聚氨酯主链上具有L‑赖氨酸结构，具有生物可降解特性，尤其在医疗器械领域具有广泛的用途。
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公开(公告)号：CN113702343A
公开(公告)日：2021-11-26
申请号：CN202110891704.2
申请日：2021-08-04
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本申请涉及一种碳纤维增强环氧树脂复合材料及其制备方法。本文所述的碳纤维增强环氧树脂复合材料包括通过化学反应沉积在碳纤维表面的胺基功能化聚集诱导发光分子。本申请还涉及含有聚集诱导发光分子的碳纤维增强环氧树脂复合材料的界面示踪和破坏监测方法。具有原位成像、可视化、检测速度快、灵敏度高等优点，可有效降低碳纤维增强环氧树脂复合材料的界面结构表征和微裂纹检测的难度。
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公开(公告)号：CN105216388B
公开(公告)日：2017-10-03
申请号：CN201510650978.7
申请日：2015-10-10
Applicant: 上海交通大学
IPC: B32B7/12 , B32B9/00 , B32B9/04 , B32B37/06 , B32B37/10 , B32B37/12 , B32B38/00 , B32B5/02 , F41H1/00
Abstract: 本发明公开了一种软质防刀刺复合材料，由石墨烯微片膜和纤维单元组成，所述石墨烯微片被所述第一胶黏剂粘合，所述石墨烯微片以平行于所述石墨烯微片膜的表面且二维有序的形式排列；所述纤维层被所述第二胶黏剂粘合；所述纤维层由高强高模纤维组成，每层纤维层中的所述高强高模纤维单向平行；所述石墨烯微片膜通过第三胶黏剂与所述纤维单元粘合。本发明的防刀刺复合材料具有防护效率高，单位防护重量轻，易于制备的特点，可以在防刀刺服、防刀刺手套等防护装备中大量使用。
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公开(公告)号：CN104194286B
公开(公告)日：2016-05-25
申请号：CN201410398098.0
申请日：2014-08-13
Applicant: 上海交通大学
IPC: C08L67/02 , C08L51/08 , C08K13/04 , C08K7/06 , C08K3/34 , C08K3/22 , C08K5/134 , C08K5/20 , C08K5/5425 , B29B9/06 , B29C47/92
Abstract: 本发明涉及碳纤维增强热塑性树脂复合材料及其制备方法，包括聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)树脂100份，沥青基短切碳纤维20～80份，无机填料10～20份，偶联剂0.5～5份，抗氧剂0.2～1份以及润滑剂0～3份。与现有技术相比，本发明提供的复合材料刚性高、导热性能好，适用于薄壁化、轻量化汽车零部件及电子/电气产品的生产加工；并且原材料成本低、制备工艺简单，适合于工业化连续生产。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN105216388A
公开(公告)日：2016-01-06
申请号：CN201510650978.7
申请日：2015-10-10
Applicant: 上海交通大学
IPC: B32B7/12 , B32B9/00 , B32B9/04 , B32B37/06 , B32B37/10 , B32B37/12 , B32B38/00 , B32B5/02 , F41H1/00
CPC classification number: B32B7/12 , B32B5/02 , B32B9/00 , B32B9/047 , B32B37/06 , B32B37/10 , B32B37/12 , B32B38/00 , B32B2307/536 , B32B2309/02 , B32B2309/12 , B32B2571/00 , F41H1/00
Abstract: 本发明公开了一种软质防刀刺复合材料，由石墨烯微片膜和纤维单元组成，所述石墨烯微片被所述第一胶黏剂粘合，所述石墨烯微片以平行于所述石墨烯微片膜的表面且二维有序的形式排列；所述纤维层被所述第二胶黏剂粘合；所述纤维层由高强高模纤维组成，每层纤维层中的所述高强高模纤维单向平行；所述石墨烯微片膜通过第三胶黏剂与所述纤维单元粘合。本发明的防刀刺复合材料具有防护效率高，单位防护重量轻，易于制备的特点，可以在防刀刺服、防刀刺手套等防护装备中大量使用。
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公开(公告)号：CN103146160B
公开(公告)日：2015-09-09
申请号：CN201310081794.4
申请日：2013-03-14
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明涉及一种全生物降解组合物的制备方法，由包含以下重量份的组分制成：聚乳酸80-100份、生物降解聚酯0-20份、增韧剂5-20份、填料0-20份、润滑剂0.1-1份、抗氧剂0.1-0.6份，制备方法包括如下步骤：(1)将聚乳酸、生物降解聚酯和填料进行干燥处理；(2)按上述配比称取以下重量份的各组分原料，加入到高混机中，常温下高速混合5-10min；(3)混合均匀的原料加入到双螺杆挤出机中熔融共混，挤出造粒，即得所需全生物降解组合物。与现有技术相比，本发明全生物降解组合物不仅加工性能好，具有很好的柔韧性，制备的组合物可以用于吹塑成膜；而且采用的增韧剂含有聚乳酸链段，与聚乳酸基体的相容性好，可以防止改性剂发生渗透现象。
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公开(公告)号：CN104356585A
公开(公告)日：2015-02-18
申请号：CN201410619441.X
申请日：2014-11-05
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明涉及高性能连续碳纤维增强ABS复合材料及其制备方法，将干燥好的60-90份ABS树脂、1-10份无卤阻燃剂、0.1-0.7份抗氧剂、0.1-0.6份润滑剂加入到高馄机中，常温下高速混合3-5min后停止，加入到双螺杆挤出机中；采用连接于挤出机头的连续纤维增强ABS树脂的浸渍设备，将挤出机挤出的熔体从浸渍设备的熔体入口处挤入到浸渍槽中；连续碳纤维先从浸渍设备进行表面处理，然后与所得ABS熔体进行充分浸润；所得充分浸润有ABS树脂后的碳纤维通过牵引机从浸渍设备的定型口模牵出，并通过切粒机切粒得到复合材料产品。与现有技术相比，本发明具有工艺简单、所得材料力学性能优异等优点。
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公开(公告)号：CN104151805A
公开(公告)日：2014-11-19
申请号：CN201410395223.2
申请日：2014-08-12
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明涉及散热性能优良的碳纤维增强热塑性树脂复合材料及制备方法，该复合材料由以下重量份的材料组成：聚碳酸酯100份，碳纤维10～80份，无机填料0～40份，偶联剂0.5～5份，抗氧剂0.2～1份以及润滑剂0～3份。制备时，将原料碳纤维和热塑性树脂基体聚碳酸酯充分干燥；按照配比称取各组分原料；将除碳纤维以外的各组分原料高速混合；所得混合物料加入双螺杆挤出机料斗，将碳纤维于挤出机加纤口加入，挤出造粒。与现有技术相比，本发明提供的复合材料刚性高、散热性能好，适用于制造薄壁化、轻量化的电子/电气产品的生产加工。并且制备工艺简单、挤出过程持续稳定，适合于工业连续化生产。
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公开(公告)号：CN104151532A
公开(公告)日：2014-11-19
申请号：CN201410395160.0
申请日：2014-08-12
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明涉及制备高模量高导热碳纤维用的中间相沥青原料及制备方法，用偏光显微镜法测量该中间相沥青原料的中间相含量为100％，用毛细管流变仪法测量该中间相沥青原料的软化点为220～260℃，用X射线衍射法测量该中间相沥青原料的芳烃大分子平均片层堆砌厚度Lc大于8nm。采用甲基萘等萘系化合物为原料，以氟化氢-三氟化硼为催化剂，通过控制催化剂用量、聚合条件和低沸点产物分离条件制备上述中间相沥青。与现有技术相比，本发明中间相沥青可纺性优异，有利于纺丝过程的控制与操作；该中间相沥青分子取向性好，从而在稍低的石墨化温度下即可制备取向程度高的高模量高导热碳纤维，极大地降低了高性能碳纤维的生产成本。
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