一种含铜共晶高熵合金及其制备方法和应用

    公开(公告)号:CN116536565A

    公开(公告)日:2023-08-04

    申请号:CN202310463877.3

    申请日:2023-04-26

    Abstract: 本发明提供了一种含铜共晶高熵合金及其制备方法和应用,所述高熵合金的材料的化学式为:NiaFebCocCrdAleCuf,其中,29≤a≤50at.%,10≤b≤18at.%,10≤c≤18at.%,10≤d≤18at.%,17≤e≤20at.%,2≤f≤10at.%,且a+b+c+d+e+f=100,所述高熵合金具有共晶组织,本发明共晶高熵合金由面心立方相和体心立方相组成,其中面心立方相提供塑性,体心立方相提供强度,使合金在达到高强度的同时保持良好的塑性,同时由于铜元素的添加,使得合金在3.5wt.%NaCl溶液浸泡过程中具有铜离子析出能力。

    一种Co-Ni-Cr-Fe-W系高密度高塑性的高熵合金及其制备方法

    公开(公告)号:CN114395717B

    公开(公告)日:2023-02-17

    申请号:CN202111528108.4

    申请日:2021-12-14

    Abstract: 本发明公开了一种CoaNibCrcFedWeMofRegXh(C,N)i系高密度高塑性的高熵合金及其制备方法,属于高熵合金领域。以Co‑Ni‑Cr‑Fe非等原子比合金作为基体,提供良好的塑性,并通过加入一定量的W、Mo、Re、Hf、Ta、C等元素调控合金的熔点及密度,X为Ta、Hf、Ru、Rh、Pd、Os、Ir、Pt中的一种或几种。其成分范围包括:28≤a≤35at%,28≤b≤35at%,10≤c≤20at%,10≤d≤23at%,1≤e≤11at%,0≤f≤11at%,0≤g≤11at%,0≤h≤2at%,0≤i≤2at%。本发明合金通过真空自耗/非自耗电弧炉或者真空感应熔炼炉熔炼并吸铸成棒,并进行后续的均匀化、轧制及退火工艺优化合金的组织,从而获得高密度高塑性的高熵合金材料,其密度为8.9~10.2g/cm3,延伸率为17~90%。

    一种Fe-Mn-Al-C-Cr-Mo轻质耐热钢及其制备方法

    公开(公告)号:CN112375992B

    公开(公告)日:2022-03-04

    申请号:CN202011135813.3

    申请日:2020-10-21

    Abstract: 本发明公开了一种Fe‑Mn‑Al‑C‑Cr‑Mo轻质耐热钢及其制备方法,适合600℃构件使用,属于金属材料领域。其特征在于合金化学成分按原子百分比为:Fe41~53%,Mn18~28%,Al18~23%,Cr2.0‑6.0%,C4.0~5.0%,Mo0.1~1.5%。该耐热钢可采用感应熔炼或电弧熔炼方法,经过固溶和失效处理后,室温拉伸强度可达1030MPa,经过600℃时效处理后,耐热钢的抗拉强度可1079MPa。在600℃下的高温拉伸强度可达547MPa。固溶处理工艺是,加热温度为1000~1100℃,保温0.5~4h,然后水淬。时效处理工艺是,加热温度为450~650℃,保温0.5~48h,然后空冷至室温。该合金钢具有轻质、高强、耐热耐腐蚀等优点,可用于交通、机械和能源等工业领域的耐热构件。

    一种低密度低成本Fe-Mn-Al-C中熵合金的制备方法

    公开(公告)号:CN111676409B

    公开(公告)日:2021-07-02

    申请号:CN202010530555.2

    申请日:2020-06-11

    Abstract: 本发明公开一种低密度低成本Fe‑Mn‑Al‑C中熵合金的制备方法,属于金属材料及制备领域。其合金化学成分按原子百分比为:Fe33.0~38.0%,Mn33.0~38.0%,Al21.0~25.0%,C4.0~7.0%。该合金的制备工艺为将冶金原料Fe、Mn、Al、C去氧化皮,采用超声波或酸洗方法进行清洗;用非自耗真空电弧炉或感应炉熔炼合金,通过真空吸铸或浇铸方法,获得中熵合金板状或棒状材料。该中熵合金具有低密度的同时,材料还具有高强度和高塑性,并且合金元素成本低,可用于交通、机械和能源等工业领域。

    一种低密度低成本Fe-Mn-Al-C中熵合金的制备方法

    公开(公告)号:CN111676409A

    公开(公告)日:2020-09-18

    申请号:CN202010530555.2

    申请日:2020-06-11

    Abstract: 本发明公开一种低密度低成本Fe-Mn-Al-C中熵合金的制备方法,属于金属材料及制备领域。其合金化学成分按原子百分比为:Fe33.0~38.0%,Mn33.0~38.0%,Al21.0~25.0%,C4.0~7.0%。该合金的制备工艺为将冶金原料Fe、Mn、Al、C去氧化皮,采用超声波或酸洗方法进行清洗;用非自耗真空电弧炉或感应炉熔炼合金,通过真空吸铸或浇铸方法,获得中熵合金板状或棒状材料。该中熵合金具有低密度的同时,材料还具有高强度和高塑性,并且合金元素成本低,可用于交通、机械和能源等工业领域。

    一种Ni-Co-Cr-Ti-Ta系高熵共晶合金及其制备方法

    公开(公告)号:CN108842076B

    公开(公告)日:2020-08-07

    申请号:CN201810945465.2

    申请日:2018-08-17

    Abstract: 本发明提供了一种Ni‑Co‑Cr‑Ti‑Ta系高熵共晶合金及其制备方法,属于高熵合金领域。本发明的Ni‑Co‑Cr‑Ti‑Ta‑Al‑M高熵共晶合金的化学成分按原子比可表示为NiaCobCrcTidTaeAlfMg(M为Hf与Zr元素中的一种或两种),式中a,b,c,d,e,f,g分别对应Ni、Co、Cr、Ti、Ta、Al和M元素的原子百分比,且满足下列条件:25≤a≤35,25≤b≤35,15≤c≤30,5≤d≤25,0≤e≤10,0≤f≤10,0≤M≤5,a+b+c+d+e+f+g=100,a/b=1。这类合金可以在较高温度下保持平衡组织,并能形成内生复合材料,除此之外,这类合金还具有优异的铸造性能,特别适合于铸造薄壁复杂零件。本发明的Ni‑Co‑Cr‑Ti‑Ta‑Al‑M高熵共晶合金在航空航天、能源和机械工业领域有广阔的应用前景。

    一种具有超弹性的TiZrHfNbAl高熵合金及其制备方法

    公开(公告)号:CN107419154B

    公开(公告)日:2019-02-15

    申请号:CN201710605342.X

    申请日:2017-07-24

    Abstract: 一种具有超弹性的TiZrHfNbAl高熵合金及制备方法,属于高熵合金材料领域。合金成分表达式为TiaZrbHfcNbdAle。制备方法分两种,一是利用机械和化学相结合的方法去除原料金属的表面氧化皮,并使用工业乙醇超声波震荡清洗原料金属;使用真空电弧炉熔炼合金,当真空度达到5×10‑2Pa后,充入工业氩气;待母合金充分熔炼均匀后,使用真空浇铸或吸铸设备,将合金注入水冷铜模中,获得高熵合金棒材,再在室温下冷轧至厚度的30‑80%,去除表层并用工业乙醇超声波震荡清洗,后封入充满氩气的石英管中进行热处理。二是按重量百分比进行配制经均匀混合后压制成电极,然后在真空自耗电极电弧炉中进行真空熔炼,然后在真空自耗电极凝壳炉将浇铸成合金棒材,然后再次进行合金的重熔与浇铸,此过程重复2至3次。

    一种高铝高硅铸造钛合金
    39.
    发明公开

    公开(公告)号:CN104018028A

    公开(公告)日:2014-09-03

    申请号:CN201410283593.7

    申请日:2014-06-23

    Abstract: 一种高铝高硅铸造钛合金,更具体地是涉及一种含有Ti、Al、Si、B、Mo、Nb、V、Ta和Zr的高温高强度铸造钛合金。本发明合金中各元素的质量百分配比为:Al7.2-9.5%,Si0.8-1.8%,Zr0.5-3.5%,V0.5-3%,Mo0.1-4.5%,Nb0.1-4.5%,Ta0.1-3.5%,余者为Ti、附带元素和不可避免的杂质。为了进一步提高合金的焊接性能,本发明合金成分调整只含有Ti、Al、Si、Mo、Nb、V和Zr。对于工作温度要求极为苛刻的零部件,本发明材料还可调整为含有Ti、Al、Si、Mo、Nb、V和Ta。可广泛应用于汽车、舰船、航空航天和能源等领域中要求热强性、抗氧化、耐磨损和耐腐蚀的零部件。

    Fe-Cr-Co-W-Mo马氏体耐热钢及其制造方法

    公开(公告)号:CN102864379B

    公开(公告)日:2014-07-02

    申请号:CN201210378217.7

    申请日:2012-10-08

    Abstract: Fe-Cr-Co-W-Mo马氏体耐热钢及其制造方法,其化学组成以重量百分比为:C0.08~0.12,Cr11.0~16.0,Co3.5~10.0,W2.0~5.5,Mo0.3~1.5,V0.1~0.5,Nb0.03~0.15,Cu0.5~1.5,Si≤1.0,Mn≤1.0,N0.04~0.06,B0.002~0.004,余量为Fe和不可避免的杂质。工艺参数为:钢锭开坯温度1150℃,终锻温度≥950℃,开轧温度1150℃,终轧温度≥950℃,正火温度750℃~790℃。本发明优点在于在高温燃气和蒸汽腐蚀环境中具有优异的高温强度和抗氧化性能。

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