-
公开(公告)号：CN104357665A
公开(公告)日：2015-02-18
申请号：CN201410680043.9
申请日：2014-11-24
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明属于资源循环再利用领域，具体涉及一种废旧稀土荧光粉富集及余热综合利用的方法及设备。传统废旧稀土荧光粉回收方法因含有机物和玻璃杂质，致稀土回收率低、回收成本高。本发明公开了一种废旧稀土荧光粉富集、余热利用的方法及其设备。废旧稀土荧光粉低温焙烧去除有机物杂质，然后经振动筛分-风选双模物理去除玻璃渣杂质，达到废旧稀土荧光粉富集和除杂的目的。同时焙烧的余热和风选过程中物料释放的余热直接用于酸解液。本发明提供的方法及设备提高了稀土荧光粉的富集效率和回收率，实现了余热综合利用，具有经济、环保、适合工业化生产的特点。
-
公开(公告)号：CN103979794A
公开(公告)日：2014-08-13
申请号：CN201410206793.2
申请日：2014-05-16
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 一种重金属废石膏制备微晶玻璃的方法，属于循环经济、环境保护和废物高值化利用技术领域。以含重金属废石膏为原料，经废玻璃低温助分解得到硅钙源的微晶玻璃预烧料，加入微晶玻璃其他元素源和形核剂，经成分调配、熔炼和搅拌、水淬和研磨、二次熔炼和保温、核化和晶化等工序得到微晶玻璃，实现重金属废石膏的高值化利用和重金属的有效固化，同时实现废玻璃的高值化利用。重金属废石膏在废玻璃低温助分解过程中产生的含硫烟气进入制酸系统，重金属粉尘进入相应的重金属处理系统，制酸系统产生的二次重金属废石膏重新返回废玻璃低温助分解工序。本发明将得到符合重金属浸毒标准的微晶玻璃，实现了重金属废石膏的无害化和高值化利用。本发明工艺简单、生产过程稳定、环保。
-
公开(公告)号：CN103773357A
公开(公告)日：2014-05-07
申请号：CN201410022560.7
申请日：2014-01-17
Applicant: 北京科技大学
IPC: C09K11/01
CPC classification number: Y02W30/72
Abstract: 本发明属于资源循环再利用领域，具体涉及一种废旧稀土荧光粉去除硅铝杂质的方法。废旧稀土荧光粉依次经过预焙烧、酸解和压滤得到酸解渣；酸解渣经水力分选去除粗颗粒玻璃渣，然后湿筛去除中颗粒玻璃渣，最后热碱溶解细颗粒玻璃渣和硅铝氧化物。本发明的可将废旧稀土荧光粉中的粗、中、细颗粒玻璃渣和其他硅铝氧化物杂质高效去除，避免了后续回收稀土元素过程中因形成硅铝胶体而影响稀土元素浸出和萃取分离。本发明具有高效去除废旧稀土荧光粉中硅铝杂质、显著提高稀土回收率、降低了生产成本，适合工业化生产等特点。
-
公开(公告)号：CN103641346A
公开(公告)日：2014-03-19
申请号：CN201310664557.0
申请日：2013-12-10
Applicant: 北京科技大学
IPC: C04B11/26
Abstract: 本发明涉及一种重金属石膏制备地质聚合物胶凝材料的方法，属环境保护及材料工程领域。该方法采用重金属石膏作为主要钙源，加入粉煤灰、煤矸石、矿渣和钢渣等硅源和铝源，在碱性激发剂溶液的作用下制备地质聚合物浆体，经成型、常温密闭养护、高温密闭养护等工序制备地质聚合物胶凝材料。使用本发明方法制备的地质聚合物胶凝材料的28d抗压强度可以达到48MPa；成品重金属浸出浓度限值低于国家标准。该地质聚合物胶凝材料可作为建筑材料，例如在混凝土中替代天然骨料用或作为路基骨料。本方法以废治废，工艺简单，成本低廉，解决了硫酸钙的循环利用和重金属的污染问题，同时缓解了粉煤灰、煤矸石、矿渣和钢渣等工业废渣的堆存问题。
-
公开(公告)号：CN102303035B
公开(公告)日：2013-06-05
申请号：CN201110153527.4
申请日：2011-06-09
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明涉及循环经济技术领域，特别涉及一种含油工业废弃物的连续处理设备及其处理方法。该设备由进气口、进气阀门、加料仓、底座、热处理仓、热交换器、出料阀门、尾气处理器、出料仓等构成，该设备将除水、除油、焙烧、还原工艺在该设备上完成。本发明具有工艺流程短、成本低、无二次污染、可连续处理含油工业废弃物，可实现含油工业废弃物的绿色循环高值化再利用，具有良好的经济、社会和环保效益。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102211874B
公开(公告)日：2013-06-05
申请号：CN201110119884.9
申请日：2011-05-10
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明是采用不锈钢除尘灰、石英砂、粉煤灰、废玻璃中的一种或一种以上，调整不锈钢渣到适于制备微晶玻璃的成分范围，该微晶玻璃的成分重量百分比为：SiO2为45~60%，CaO为20~28%，MgO为10~15%，Al2O3为2~9%，Na2O为0~8%，Fe2O3为0.5~5%，Cr2O3为0.4~2.5%，F为0.5~1.5%，TiO2为0.1~6%。采用熔融法制备微晶玻璃。本发明的优点在于：采用不锈钢渣、不锈钢除尘灰、石英砂、粉煤灰、废玻璃固体废物为原料，不添加其它化工原料，通过成分调配制备微晶玻璃，不仅将多种固体废弃物进行绿色综合循环再利用，而且解决了重金属铬所引起的环境污染问题。本发明制备的微晶玻璃具有成本低、原料来源广泛，适合大规模工业化生产，产品可广泛应用于建筑、装饰和工业防腐领域。
-
公开(公告)号：CN103066201A
公开(公告)日：2013-04-24
申请号：CN201310020390.4
申请日：2013-01-21
Applicant: 北京科技大学
IPC: H01L43/12
Abstract: 一种多场耦合制备磁电复合材料的方法，涉及磁电复合材料的方法，特别是涉及力、热、磁多场耦合制备层状磁电复合材料的方法。按要求将粒度为小于250μm的稀土超磁致伸缩材料粉末与粘结剂、偶联剂按比例装入密闭容器中均匀混合，得到混合粉体；将带温控装置的成形模具升温至预订温度，并装入混合粉体，保温一段时间以后，施加5MPa预制压力；施加一定的取向磁场和一定的成形压力，保压一段时间以后，得到粘结磁体胚体；将粘结磁体胚体放入保温箱中固化一定时间得到粘结磁体；将粘结磁体和极化好的压电陶瓷片采用室温固化胶粘剂胶粘形成层状磁电复合材料；将层状磁电复合材料放入磁电测试系统中测试，得到其磁电性能。与现有技术相比，由于本发明采用了力、热、磁多场耦合方式制备磁电复合材料，可以制备择优取向的粘结磁体，有利于提高其磁电性能。
-
公开(公告)号：CN101879594B
公开(公告)日：2013-01-30
申请号：CN201010192221.5
申请日：2010-05-26
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明属于永磁材料领域，涉及一种制备具有辐向织构整体永磁环温压成形方法及模具。将具有磁晶各向异性的粉末在辐向磁场温压模具中，依靠辐向磁场、温度场和压力场共同作用下成形得到具有辐向织构特征的整体永磁环。辐向磁场温压模具由环形盒1、模套2、模芯3、下模冲4、上模冲5、环形盒盖6、液体介质入口8、液体介质出口9和液体介质10组成。采用本发明技术和模具，结合充磁技术，将磁粉7制备成辐向整体永磁环或多极整体永磁环。本发明制备的整体永磁环具有密度和取向度高、一致性好、磁性能优良的特点。
-
公开(公告)号：CN102776366A
公开(公告)日：2012-11-14
申请号：CN201210285746.2
申请日：2012-08-10
Applicant: 北京科技大学
CPC classification number: C22B59/00 , C22B7/005 , C22B7/007 , Y02P10/234
Abstract: 本发明属于资源循环再利用领域，具体涉及一种两代酸解分解废旧稀土发光材料的工艺。首先采用盐酸优先溶解其中的红粉（Y2O3:Eu），过滤后获得富钇铕型氯化稀土溶液和滤渣。滤渣主要含绿粉与蓝粉，滤液采用Na2SO4去除Ca2+并以CaSO4沉淀分离得到富钇铕型氯化稀土溶液。滤渣与碱混合在高温下进行碱熔分解绿粉和蓝粉，获得偏铝酸钠、氧化镁、碳酸钡和稀土氧化物。碱熔产物经水洗涤过滤得到偏铝酸钠溶液和含稀土氧化物的滤渣。采用盐酸二次酸解后，采用Na2SO4去除Mg2+和Ba2+并以MgSO4和BaSO4沉淀分离获得终获得铕、铽和铈的氯化稀土溶液。可大大减少碱熔时烧碱的用量，减轻氯化稀土的萃取量，节能减排效果显著，生产成本低。
-
公开(公告)号：CN101898246B
公开(公告)日：2012-07-04
申请号：CN201010230229.6
申请日：2010-07-19
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明涉及用铁基废料制备SHS陶瓷内衬金属管材的方法，公开一种耐腐蚀、耐磨陶瓷内衬金属管材的制造方法。本发明的技术方案是：经处理的铁基废料与Al粉配比、混料、SHS离心法铝热反应烧结，在离心力的作用下于金属管材内壁形成铁合金层和陶瓷层，制备金属管材具有“三明治”结构特征，由内到外依次为陶瓷层1、铁合金层2和金属管材基体层3。本发明不仅解决了现有陶瓷内衬金属管材制造成本过高、陶瓷表面质量缺陷，而且提高了管材的耐磨和耐腐蚀性能。本发明制备的金属管材可广泛用于冶金、矿山、电力、煤炭等行业的粉料、泥浆、尾矿输送。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
143
records
(took 0.031 seconds)
