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公开(公告)号：CN103180077B
公开(公告)日：2016-01-13
申请号：CN201180036614.X
申请日：2011-03-08
申请人： 科林基恩伯格股份公司
发明人： I·扎雷伯斯基
摘要： 本发明涉及一种齿轮齿的产生方法，所述方法使用盘形刀具（1）在多轴机（100）上执行。盘形刀具（1）沿齿轮齿（2）运动，盘形刀具（1）沿与齿轮齿（2）相邻的间隙的运动与由多轴机执行的滚动运动同步，以使压力线（3）位于盘形刀具（1）的加工表面（4）上，使用盘形刀具（1）的边缘（5）对齿轮齿（2）的齿底（6）进行加工，其中当盘形刀具（1）的位置与齿轮齿（2）的位置对应时，开始对齿轮齿（2）的齿腹进行加工，以使压力线（3）接近齿腹（2）的第一边缘（7），盘形刀具（1）和齿轮齿（2）之间的相互位置不断改变，从而使压力线（3）进一步移离齿腹（2）的第一边缘（7），并且当压力线（3）到达齿轮面（2）的相对边缘（8）时，完成对齿腹（2）的加工；其中，设置齿腹（2）和盘形刀具（1）的位置，以使在对齿腹（2）进行加工的每一阶段，压力线（3）均位于盘形刀具（1）的加工表面（4）上。
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公开(公告)号：CN104896060A
公开(公告)日：2015-09-09
申请号：CN201510305796.6
申请日：2015-06-03
申请人： 西安科技大学
发明人： 彭先龙
摘要： 本发明涉及一种双啮合区弧线齿圆柱齿轮机构及其加工方法，齿轮机构，具有两个圆柱齿轮，所述的每个圆柱齿轮中均具有若干个弧线齿，其中一个圆柱齿轮中的任意一个弧线齿与另外一个圆柱齿轮中的任意一个弧线齿相互啮合，两个弧线齿相互啮合的区域具有两个对称分布的啮合点。加工方法，具体加工步骤如下：a、选用两个锥形刀具和一个圆柱齿轮，两个锥形刀具分别镜像设置于圆柱齿轮的左右两侧，一次对刀圆柱齿轮；b、两个锥形刀具在圆柱齿轮上加工出一个齿槽或相邻齿槽的两侧齿面，并在圆柱齿轮上预留出一个储油区。齿轮机构提高现有弧线齿圆柱齿轮的承载能力和强度，使其可用于重载场合；加工方法能够制造出这种齿轮机构，为进入工业应用奠定基础。
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公开(公告)号：CN104439534A
公开(公告)日：2015-03-25
申请号：CN201410560336.3
申请日：2014-10-21
申请人： 舒泳军
发明人： 舒泳军
摘要： 一种螺旋齿轮加工设备，用于在加工坯件（85）时使用，其包括：基座（3）、立柱（300）、铣削加工头（301）、可转动内螺纹件（1）、外螺纹件（2）以及圆柱状的工件承载件（8），其中，基座（3）与立柱（300）的下端固定连接，立柱（300）的上端安装有铣削加工头（301），铣削加工头（301）通过铣刀的旋转能够对所述坯件（85）进行切削，可转动内螺纹件（1）包括上圆筒部（11）和下腔室部（12），所述下腔室部（12）通过轴承装置（13）与基座（3）周向能转动且轴向固定地连接，外螺纹件（2）为圆筒状。
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公开(公告)号：CN104369055A
公开(公告)日：2015-02-25
申请号：CN201410422955.6
申请日：2014-08-25
申请人： 南京工业大学 , 南京工大数控科技有限公司
摘要： 本发明公开了一种可重构齿轮复合加工中心，包括有刀具主运动SP1轴系统、金刚滚轮修整SP2轴系统、径向进给X轴系统、轴向进给Z轴系统、切向进给Y轴系统、螺旋角分度A轴系统、工作台分度C轴系统、后立柱辅助定位Z2轴系统、自动换刀系统和在线测量系统。该机床具有成形铣齿、展成滚齿、成形磨齿以及五轴联动铣削的高精度复合加工功能，同时能够铣削或者磨削轴类、盘类零件的外圆和端面，能够满足中小型外齿圆柱直斜齿轮、螺旋齿轮、各类异型齿面以及自由曲面的粗精加工，一机多用，单件产品的加工效率提高30％以上，节约设备投入50％，减少厂房占地面积60％。
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公开(公告)号：CN103934513A
公开(公告)日：2014-07-23
申请号：CN201410135434.2
申请日：2014-04-04
申请人： 西安交通大学
摘要： 本发明公开了一种摆线齿锥齿轮的加工方法，包括以下步骤：(1)确定产形轮基本参数；(2)确定形成产形轮齿面的运动形式；(3)确定产形轮齿面修形；(4)规划形成产形轮齿面的刀具路径；(5)确定产形轮展成齿轮的运动；(6)完成对被加工齿轮的展成。本发明具有如下优点和效果：(1)相对于Klingelnberg方法，刀盘结构大为简化，不需十字滑块机构，刚性提高；相对于Oerlikon方法，不需刀倾机构，机床结构大为简化，刚性提高；(2)可以在无刀倾摇盘类锥齿轮铣齿机上加工摆线齿锥齿轮和准双曲面齿轮；(3)齿面修正通过软件实现；(4)可以实现齿面接触斑点的位置、大小和形状的二阶预控；(5)可以实现要求的传递误差的二阶预控；(6)也可以加工出理论上完全共轭的摆线齿锥齿轮副。
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公开(公告)号：CN103182563A
公开(公告)日：2013-07-03
申请号：CN201210399224.5
申请日：2012-10-19
申请人： 王命标
发明人： 王命标
摘要： 本发明公开了一种数控弧齿拉齿机，包括具有机床底座、工具箱总成、工件箱总成、数控装置、润滑冷却装置和排屑装置的拉齿机本体，工具箱总成和工件箱总成设于机床底座上，工具箱总成具有刀盘床头箱、刀盘、刀盘主轴电机、Z轴减速器、Z轴伺服电机、Z轴刀盘进退导轨、水平刀位导轨、水平刀位调节器、水平刀位锁紧装置，工件箱总成具有分度箱座、分度箱、分度箱锁紧装置、垂直刀位导轨、垂直刀位调节器、X轴分度伺服电机，工具箱总成还具有根锥角下座和上座，根锥角下座设有垂直双弧同心根锥导轨、上座可滑移在下座上，还包括根锥调节器和根锥锁紧装置，水平刀位调节器位于根锥角下座上。相比现有技术，本发明加工齿轮的精度与刚性更高。
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公开(公告)号：CN103180077A
公开(公告)日：2013-06-26
申请号：CN201180036614.X
申请日：2011-03-08
申请人： 科林基恩伯格股份公司
发明人： I·扎雷伯斯基
摘要： 本发明涉及一种齿轮齿的产生方法，所述方法使用盘形刀具（1）在多轴机（100）上执行。盘形刀具（1）沿齿轮齿（2）运动，盘形刀具（1）沿与齿轮齿（2）相邻的间隙的运动与由多轴机执行的滚动运动同步，以使压力线（3）位于盘形刀具（1）的加工表面（4）上，使用盘形刀具（1）的边缘（5）对齿轮齿（2）的齿底（6）进行加工，其中当盘形刀具（1）的位置与齿轮齿（2）的位置对应时，开始对齿轮齿（2）的齿腹进行加工，以使压力线（3）接近齿腹（2）的第一边缘（7），盘形刀具（1）和齿轮齿（2）之间的相互位置不断改变，从而使压力线（3）进一步移离齿腹（2）的第一边缘（7），并且当压力线（3）到达齿轮面（2）的相对边缘（8）时，完成对齿腹（2）的加工；其中，设置齿腹（2）和盘形刀具（1）的位置，以使在对齿腹（2）进行加工的每一阶段，压力线（3）均位于盘形刀具（1）的加工表面（4）上。
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公开(公告)号：CN102029442B
公开(公告)日：2012-07-25
申请号：CN201010530239.1
申请日：2010-11-03
申请人： 北京航空航天大学
IPC分类号： B23F9/00
摘要： 一种提高螺旋锥齿轮润滑性能的方法，属于齿轮的设计方法，克服现有螺旋锥齿轮修形仅考虑齿轮强度性能而不考虑润滑性能的局限。其步骤为：(1)根据螺旋锥齿轮机床调整参数计算螺旋锥齿轮接触点的曲率半径、卷吸速度、载荷；(2)根据螺旋锥齿轮接触点的曲率半径、卷吸速度、载荷和润滑油性能参数，通过弹性流体动力润滑基本方程，求解螺旋锥齿轮接触点的油膜厚度；(3)改变螺旋锥齿轮机床调整参数中的机床滚比，重复步骤(1)至步骤(2)，选择使螺旋锥齿轮接触点的油膜厚度最大的机床滚比。在不需选用更好的润滑油和改变润滑供油方式的前提下，本发明可以实现提高螺旋锥齿轮的润滑性能。
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公开(公告)号：CN102029442A
公开(公告)日：2011-04-27
申请号：CN201010530239.1
申请日：2010-11-03
申请人： 北京航空航天大学
IPC分类号： B23F9/00
摘要： 一种提高螺旋锥齿轮润滑性能的方法，属于齿轮的设计方法，克服现有螺旋锥齿轮修形仅考虑齿轮强度性能而不考虑润滑性能的局限。其步骤为：(1)根据螺旋锥齿轮机床调整参数计算螺旋锥齿轮接触点的曲率半径、卷吸速度、载荷；(2)根据螺旋锥齿轮接触点的曲率半径、卷吸速度、载荷和润滑油性能参数，通过弹性流体动力润滑基本方程，求解螺旋锥齿轮接触点的油膜厚度；(3)改变螺旋锥齿轮机床调整参数中的机床滚比，重复步骤(1)至步骤(2)，选择使螺旋锥齿轮接触点的油膜厚度最大的机床滚比。在不需选用更好的润滑油和改变润滑供油方式的前提下，本发明可以实现提高螺旋锥齿轮的润滑性能。
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公开(公告)号：CN100544870C
公开(公告)日：2009-09-30
申请号：CN200710011102.3
申请日：2007-04-25
申请人： 杨林
发明人： 杨林
摘要： 本发明大型曲线齿锥齿轮加工数控机床，其特征是机床床身为水平方向成T型设置；将工件轴改为垂直放置；使用可调整空间姿态的刀具座调整机床主轴以及加工刀具与工件轴之间的夹角，实现大型曲线齿锥齿轮数控加工。本发明目的是解决现有机床加工大型曲线齿锥齿轮时存在工件安装、夹紧、定位找正困难，机床刚度和稳定性不足，加工精度难以提高，机床空间尺寸、重量大，制造困难等问题。该机床的特点是共有X、Y、Z、A、B、C和W七个运动轴，能够在计算机控制下实现七轴六联动或七轴七联动控制；机床中工件放置平稳，装夹、定位方便；机床刚度大、稳定性好，有利于提高齿轮加工精度；机床布局紧凑、占地面积较小，克服了现有技术机床的缺陷。
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