一种水煤浆气化废渣烧制的发泡保温材料及其制备方法

    公开(公告)号:CN107602079B

    公开(公告)日:2020-06-12

    申请号:CN201711043184.X

    申请日:2017-10-31

    Abstract: 本发明公开的水煤浆气化废渣烧制的发泡保温材料,由水煤浆气化废渣和高温相变材料按比例均匀混合后烧制而成。其制备方法是:混合料在30‑60分钟内以恒定的升温速度加热至700‑800℃,恒温15‑30分钟,以使水煤浆气化废渣充分发泡膨胀,然后在10‑30分钟内以恒定的升温速度加热至900‑1000℃,恒温持续30分钟以上,使附着在已经发泡的水煤浆气化废渣上的高温相变材料在持续高温作用下充分熔融液化,从而将水煤浆泡沫粘结成整体,自然冷却定型。本发明利用水煤浆气化废渣在700℃以上温度能够发泡膨胀的性质烧制保温材料,解决了水煤浆气化废渣带来的堆积侵占土地,污染环境问题。利用水煤浆气化废渣和高温相变材料生产出的保温材料具有耐火、耐久、轻质、防水、保温性能好、强度高等优点。

    一种纤维增强约束管碎石承压桩及其制备方法

    公开(公告)号:CN108487225A

    公开(公告)日:2018-09-04

    申请号:CN201810288806.3

    申请日:2018-04-03

    Abstract: 本发明公开了一种纤维增强约束管碎石承压桩及其制备方法,属于土木工程材料制造领域。纤维增强约束管采用离心工艺预制成型,现场施工时人工成孔,放入纤维增强约束管,然后向管内填入碎石并振动预载压实,即得本发明一种纤维增强约束管碎石桩。本发明一方面使得原本松散的碎石体结构致密并发挥承载作用,另一方面碎石体在承压时三向受压,其力学性能得到了极大的发挥,同时内部碎石体抑制了纤维增强约束管局部屈曲破换现象,二者协调作用使得使内部碎石体具有与现浇或预制钢筋混凝土桩同等的竖向承载能力。本发明纤维增强约束管碎石承压桩结构组合合理,能够充分发挥材料的力学性能,以碎石为主要材料,经济优势明显。

    一种大掺量工业废渣硅酸盐水泥制备方法

    公开(公告)号:CN105645794B

    公开(公告)日:2017-08-29

    申请号:CN201610107379.5

    申请日:2016-02-26

    CPC classification number: Y02P40/145

    Abstract: 一种大掺量工业废渣硅酸盐水泥的制备方法,属于硅酸盐水泥的制备方法。在保证水泥强度等级不降低的基础上,以粉煤灰、矿渣等工业废渣为主要原料等量替代水泥熟料,同时达到水泥的其它性能指标均满足国家普通硅酸盐水泥的各项标准,从而达到降低水泥生产成本的目的。按照本制备方法,经一定处理后的工业废渣可以以70%‑80%的质量比等量替代水泥熟料,生产PC52.5,PC42.5硅酸盐水泥,和普通硅酸盐水泥相比,每吨水泥成本可节省30%以上。利用该方法生产的水泥各龄期强度等同或高于原硅酸盐水泥强度等级,并具有水化热低,早期强度高、后期强度增进率大,能耗低,变废为宝,所配制的混凝土抗化学侵蚀能力强等各项优点。

    一种水泥石相制备的岩体裂隙注浆材料及制备方法

    公开(公告)号:CN108467234B

    公开(公告)日:2021-06-18

    申请号:CN201810288174.0

    申请日:2018-04-03

    Abstract: 本发明公开了一种利用废弃混凝土中水泥石相制备矿用裂隙注浆材料的方法。矿用裂隙注浆材料包括下列重量份比的原料:水泥石相40‑60%、煤矸石20‑30%、炉渣10%‑30%、减水剂占粉末质量百分比0.5‑1%。本发明的矿用裂隙注浆材料以超细水泥石再生胶凝材料为基质材料,辅以其他材料,具有颗粒超细、高结石率、微膨胀性、低析水率,稳定性良好等优点;在水灰比为1:1时,28天抗压强度可达15MPa以上。本发明克服了普通硅酸盐水泥注浆浆液析水率大、稳定性差、凝结时间较长,且不易灌入微小裂隙、生产污染环境、消耗大量能源和资源、成本高等的缺陷;本发明方法绿色环保、成本低廉。

    一种预陈化促进强度快速发展的混凝土制备方法

    公开(公告)号:CN109574571A

    公开(公告)日:2019-04-05

    申请号:CN201811593545.2

    申请日:2018-12-25

    Abstract: 本发明涉及一种预陈化促进强度快速发展的混凝土制备方法,根据施工配合比的水灰比预先配制出水泥净浆,并陈化至临近初凝,再加入减水剂使浆体达到施工需要的工作性,进行混凝土制备。本发明在水泥净浆接近初凝时进行混凝土的制备,通过省去了水泥净浆初凝时间,间接的延长了混凝土的早期养护时间,提高了早期强度,能够在8-16h内使预制构件强度达到15-25Mpa,从而满足预制构件快速拆模、吊装、堆放和运输的要求,加快企业的模具周转,提高生产效率。省去了传统预制构件制作过程中的蒸养工序,减少能耗,降低成本。同时还可避免在蒸汽养护过程中因养护条件控制不当造成的混凝土质量缺陷和性能劣化,提高混凝土的强度和耐久性。

Patent Agency Ranking